Один из кузнецов предложил делать брикеты из опилок и обрезков горбыля. Сырье измельчалось, смешивалось и засыпалось в большой, поставленный на салазки, дырчатый ящик, который обдувался горячим воздухом, что подавался из кузни. Для этого брались бычьи кожи, сворачивались в трубку и внахлест сшивались. Сама трубка напоминала кожаное ведро, только была без дна. Такая трубка надевалась на дымоход и вела к мехам, которые закачивали воздух в помещение, где и стоял вышеупомянутый ящик. Смесь обдувалась в течении часа, затем его выдегивали на веревках в «сени» и старательно перемешивали содержимое, затем тащили за веревки, прикрепленные с противоположной стороны и снова активно обдували. Нагрев сырье до состояния полувязкой массы, его отсыпали в специально заготовленные железные ящики с толстыми стенками, ставили сверху форму и со всей дури лупили кувалдой, нанося до десяти сокрушительных ударов. Затем брикет отправляли в сушилку к доскам. Брикеты пошли на ура. Во-первых их можно было пережечь на уголь. Во-вторых их можно было использовать в качестве топлива как на кухне, так и при отоплении помещений.
Правда, не обошлось и без комков. Долго не могли придумать, как от искр избавляться, что из кузни летели. Кузьма в конце-концов предложил поставить двойную заслонку с непрямыми отверстиями и периодически ее чистить от копоти. Правда, холопы, что сем делом занимались, с крыши порой и не слезали, только успевай менять.

– А что вы это лес портите?
– Как это?
– Да кто ж заготовки под открытым солнцем сушит. Их вмиг крутить начнет. Бревна еще ладно, а тонкую доску за день покочевряжит.
– Да мы их у кузни под навесом...
– Пожара захотели!? Одна искра и можно их на уголь жечь. Перегородку нужно сделать из камня или из земли, навес сыромятными шкурами обтянуть или той же землицей присыпать. И раз в сутки доски перекладывать с места на место. А с углем у вас как?
– А что такое?
– А то, что из сотни поленьев у вас в уголь чуть больше полутора десятков обращаются, остальные так горят.
– А-а-а...
– Ясно все с вами. Вы, похоже, на уголь пускаете свежесрубленное дерево, сырое, я тут даже раз трухлятину видел. А надо пускать токмо сухое, вовремя накопь выпускать да не жадничать, больших куч и ям не закладывать и дерево вперемешку, какое попало, не класть.

Здравствуйте! Этим летом мы завезли на огород грузовик опилок, засыпали ими почву вокруг томатов и других овощей. Но помидоры были неважными - может, мы испортили почву?
Людмила Паутова
Одни садоводы считают опилки отличным удобрением. Другие против такой органики. Кто прав? Давайте разберемся. Оказывается, если вносить древесные отходы не по правилам, то урожайность овощных культур не только не увеличится, но и значительно уменьшится.
Свежие опилки - в компост
От свежих опилок в больших количествах земле не столько пользы, сколько вреда. А все потому, что почвенные бактерии, разлагая древесину, весьма активно поглощают азот из плодородного грунта. И культурные растения остаются без важного микроэлемента. Кроме того, в свежей древесной стружке содержится много вредных для культур веществ. Тех же смол, к примеру. Потому-то и нельзя свежие опилки вносить под те или иные культуры.
Многие дачники сваливают древесную стружку в одно место, надеясь, что она когда- нибудь сама перегниет. Но на это понадобятся годы. Дело в том, что куча из опилок никогда не промокает до низа. После дождя на верхнем слое, когда древесина просохнет, образуется корка. И стружка как бы «консервируется».
Лучше всего сделать из опилок компост. Сложите их, промачивая каждый слой раствором мочевины (170-200 г на 10 л воды). Затем укройте пленкой и каждые 12-14 дней перелопачивайте. Древесина начнет греться. Примерно через два месяца опилки почернеют. Вот теперь их уже можно использовать как органическое удобрение.
Азот плюс опилки
Не хотите возиться с компостом? Тогда хотя бы посыпьте древесную стружку любым азотным удобрением (20 г на 1 кг древесины) и перекопайте с землей прямо на грядках.
Если готовите участок под картофель, морковь или томаты, то опилки, перемешанные с органикой, вносите с осени. Теплое же ложе для огурцов, тыквы, капусты лучше всего делать весной, смешивая древесную стружку со свежим навозом.
Опилки-мульча
Опилки можно использовать как мульчу. Они удерживают намного больше влаги, чем, к примеру, торф или компост. В них нет семян сорных трав. Да и сами сорняки через древесную стружку пробиваются с трудом.
Впрочем, испортить землю опилками невозможно - через год после внесения в почву они окончательно перегниют, начнут отдавать «съеденный азот», и урожай вырастет, структура почвы тоже значительно улучшится. Если рассыпали свежие опилки - на следующий сезон чаще подкармливайте растения мочевиной или аммиачной селитрой. Так выправите перекос в питании.
Вот только сейчас много опилок от ДСП, от такой формалинной подкормки деревья «пропадают». Использовать их на огороде нельзя! Если промахнулись - завезите побольше перепревшего навоза, обильно заливайте грядки, чтобы вымыть канцероген из корнеобитаемого слоя.
Андрей ЗВЯГИНЦЕВ

(с) ежик слазя с кактуса :)

Для того, чтобы из древесины получился уголь, ей нужно пройти процесс пиролиза, разложения без доступа воздуха.
Древесина разлагается в газовой бескислородной атмосфере, в реторте, под воздействием нагрева. Реторта — это замкнутый сосуд, нагревание производят через ее стенки. Парогазы, которые образуются в процессе пиролиза, выводятся через патрубок в реторте. Далее в устройстве для конденсации газ отделяется от жидкости.
Технический процесс начинается с того, что древесину кладут в реторту, закрывают загрузочное отверстие и нагревают аппарат до 400-500°С. Пирометр, расположенный в рекреационном отверстии, помогает регулировать температуру.
Процесс пиролиза состоит из трех основных стадий, которые различаются между собой по контрольным замерам и внешним признакам.
Первый этап — это сушка древесины. При температуре до 150°С из сырья выделяется влага.
Второй этап — собственно пиролиз, сухая перегонка. При температуре 150-350°С выделяется газ, и в дистилляте образовываются органические продукты. На этом этапе протекает важный для всего процесса период, называемый экзотермическим. Он заключается в том, что пиролиз проходит энергично, выделяется реакционное тепло, это происходит при температуре около 280°С.
Третий этап, прокалка. Если на предыдущем этапе образовался уголь, то на этом происходит отделение от него смол в небольшом количестве и множества неконденсируемых газов. Температура на этом этапе начинается с 350°С и доходит до 550°С.
Процесс распада древесины очень сложный, так как она состоит из целого комплекса органических соединений. Они имеют различный молекулярный вес, поэтому протекающие между ними химические реакции тоже различны. Рассчитать или детально описать все эти реакции будет трудно. Однако, в общих чертах это возможно. Первым, при температуре 150°С, начинается распад ксилана, процесс продолжается при 250°С и более. В результате образуются такие вещества, как уксусная кислота, фурфулол и газы. При температуре 200°С начинается распад лигнина, что приводит к высвобождению летучих низкомолекулярных соединений. А при 300°С разлагается целлюлоза.
В процессе пиролиза протекают химические реакции, последовательные и параллельные, которые сопровождаются появлением новых и разрывом старых связей, которые существовали до термической обработки. Получившиеся в результате новые вещества начинают взаимные реакции. Годы лабораторных исследований и полученный на производстве опыт дали возможность установить связь между протекающими процессами, между химическими составляющими древесины и продуктами, получающимися в результате ее распада. А также установить факторы, которые влияют на эти процессы. Главные показатели, которые определяют ход процесса пиролиза, – это сырье и технические условия его обработки.

Требования к аппаратам для пиролиза древесины
Существует множество аппаратов для термического разложения древесины. Некоторые из них пользовались популярностью в прошлом, но теперь утратили свою актуальность. Другие функционируют и сейчас. Есть категория аппаратов, которые не были воплощены в жизнь и остались на бумаге, на уровне конструкторских разработок.
На сегодняшний день стало возможным построить аппарат, основываясь на знаниях, накопленных в течение нескольких поколений, не изобретая новых технологий. Можно исходить исключительно из пожеланий заказчика и особенностей спроса и сырья, его количества и состава. Самые оптимальные решения углевыжигания в условиях производства сегодня — это те, которые могут быть использованы на территории лесопромышленного предприятия и в состоянии переработать отходы. Необходимые условия для подобного оборудования:
1. Жидкие продукты переработки должны сжигаться, потому что отсутствует необходимость их использования в других целях.
2. Объем производительности оборудования по сырью должен соответствовать объему предприятия по отходам. В таком случае перевозка сырья исключается по ненадобности, на транспортировке экономятся деньги.
3. Простота конструкции установки. В случае перемещения лесозаготовок, она должна быть транспортабельной и удобной в перемещении
4. Экологичность оборудования нужна для того, чтобы свести к минимуму загрязнения окружающей среды
5. Простота в управлении, соответствие нормам пожаробезопасности.
Долгие годы углежжение было экологически небезопасным. А с учетом того, что потребление угля постоянно росло, чистота окружающей среды оказалась под вопросом. И промышленность, и население пользовались результатами работы углевыжигательных ям и бочек. Рос спрос на продукцию и товары, которые изготавливали при помощи угля. Немного позже изобрели печи для производства угля, они нуждались в огромных трудозатратах и вложениях сырья. При этом они производили много выбросов в атмосферу. Не имея изоляции, эти печи нагреваются до 300°С, что является нарушением норм техники безопасности и ставит под угрозу здоровье и жизни людей, обслуживающих оборудование.
В 1992 году была изобретена печь, в которой одновременно в разных секциях происходят процессы сушки, пиролиза и прокалки угля. Парогазы, образующиеся в процессе, выгорают внутри печки. В результате удовлетворяется потребность в дополнительном тепле в том случае, если у дров пониженная влажность. Данная установка в состоянии переработать не только сырье из древесины, но и различные отходы, сельскохозяйственные остатки. Эффективность этой печи заключается в том, что в ней снижены теплопотери. Для охлаждения угля не нужно охлаждать всю установку, достаточно всего лишь вынуть реторту, в которой уже завершился процесс.
Наряду с этими революционными печами, спросом также пользуются компактные, способные к транспортировке к месту производства или скопления сырья. Например, они могут использоваться для переработки отходов лесхозов, при прокладке дорог в многолесных районах. Опилки — это неиспользуемое сырье на многих лесопилках. Для их обработки требуются большие энергозатраты, несоизмеримые с прибылью. Для этих целей можно использовать метод изготовления угля из опилок, спрессованных в брикеты.

Изготовление древесного угля
Одна из древнейших технологий производства в истории человечества — это изготовление продуктов горения древесины. Судя по результатам археологических раскопок, пещерные люди уже знали, что такое древесный уголь. Его могли делать специально или собирать на местах пожаров. В бронзовом веке древесный уголь стал одним из столпов развивающейся культуры. Его изготавливали из тлеющих головней и использовали как топливо, которое не вызывает угара.
В каждой русской деревне в старину была своя кузница. Только в кузне можно было изготовить множество предметов, таких как подковы, соха, коса. И кузницы работали на древесном угле. Ковкий и пластичный чугун великолепного качества можно изготовить исключительно на древесном угле.
Еще одно исторически сложившееся применение древесины — это производство сосновой смолы и дегтя как продукта термической переработки дерева.
Древесный уголь — один из важных продуктов промышленности. Он экологичен, потому что не содержит серы, фосфора, тяжелых металлов. Изготовление сорбентов — еще один вариант применения угля.
На сегодняшний день во всем мире производят около 9 млн тонн древесного угля в год. Львиная доля производства приходится на Бразилию, около 7,5 млн тонн. Россия, несмотря на большое количество леса, производит около 350 тысяч тонн в год. Предложение не покрывает спрос, поэтому в Россию импортируют уголь из Украины, Китая, Белоруссии.
Потребление древесного угля на душу населения в России составляет менее 100 грамм в год. В то же время, среднестатистический европеец расходует более 20 кг угля в год, японец — более 60 кг в год.
При изготовлении древесного угля предпочтение отдается сырью из твердолиственных пород деревьев. Уголь из них получается плотный и прочный. Однако, в современных условиях уголь также изготавливают из отходов хвойных пород, из кустарниковых и осины. Из них тоже можно сделать хороший качественный уголь, если не отклоняться от отработанной технологии и брикетировать продукцию.
Из-за того, что существуют различное сырье и технологии изготовления, в результате обработки получается несколько разновидностей древесного угля. Например, существует сорт топлива для грилей и каминов, называемый «красный уголь». Его производят путем мягкого углежжения при невысокой температуре. В Японии популярен «белый уголь», его выжигают из дальневосточного белого дуба.
Во время термической обработки древесины при ее распаде образуется древесный уголь и другие продукты — жидкие и газообразные.
Жидкие продукты сгорания выходят в капельной фазе, и частично — в парообразном виде. Вместе с неконденсирующимися газами они образуют парогазовую смесь. Эти продукты были так же востребованы, как и уголь, до середины ХХ века. Позже их вытеснили продукты нового поколения, более дешевые, изготовленные из природного газа и нефтепродуктов.
Важным условием получения качественного древесного угля является соблюдение тонкостей технологии производства. Она довольно проста, но если пренебречь ее условиями, то уголь получится мелким, трещиноватым, недожженным, на выходе его будет меньше.

Польза от древесного угля
Сегодня становится очевидным, что с каждым годом масштабы использования древесного угля растут. Это неудивительно, древесный уголь – наиболее экологически чистый вид топлива, соответствует самым высоким требованиям в отличие от дров, торфа и каменного угля. Главные преимущества древесного угля заключаются в следующем:
- готовое топливо высокого качества, экологически чистое и безопасное;
- при горении не образует дыма и пламени, давая при этом требуемую температуру;
- высокая теплоотдача – 31000кДж/кг;
- отсутствие каких-либо вредных веществ;
- неспособность к самовозгоранию;
- хорошая поджарка продуктов благодаря ровному горению и длительному сохранению жара;
- возможность использования для гриля, барбекю, каминов и открытых костров.
Если уголь спрессовать в брикеты, то это придает ему удобную форму, в результате чего при горении выделяется в 1,5 раза больше тепла, а само горение длиться намного дольше, что дает возможность приготовить большее количество пищи.
Преимущество использования древесного угля для приготовления мяса состоит в том, что оно обдается не открытым огнем, а жаром, что делает такое приготовление наиболее безопасным и безвредным для здоровья. В качестве сырья для такого угля лучше всего подходит березовая или дубовая древесина
Древесный уголь относится к малозольным материалам из-за отсутствия в нем посторонних химических примесей. Он обладает высокой теплоустойчивостью и удельным электрическим сопротивлением. Если уголь проколоть, то его электропроводность повыситься и за счет этого можно получать продукты с установленными диэлектрическими свойствами. Для изготовления второстепенных изделий часто используют такие отходы древесноугольного производства как угольная пыль и угольная мелочь, которым не везде можно найти применение.
Сегодня в Европе и азиатских странах все более популярным становится производство угля с использованием брикетных опилок. Таких опилок на любом производстве образуется большое количество, и превращение их в товарную продукцию дает возможность предприятию получить дополнительную прибыль. Плотность брикетов достигает 1100-1200 кг/м, что дает возможность использовать их как высококачественное топливо.
Недавно японские ученые сделали еще одно открытие в пользу древесного угля. Оказывается, он способен поглощать неприятные запахи и вредные элементы в помещении, улучшая тем самым самочувствие человека.

Древесный уголь в промышленном производстве
Древесный уголь – это топливо, которым люди пользовались с древних времен. Позже его начали использовать в кузнях, плавильных печах и медицине. В настоящее время уголь все больше находит свое применение в промышленности и других сферах производства.
В промышленности древесному углю отведена роль восстановителя. Из-за уникального состава его начали применять в этой сфере еще в начале двадцатого века. Например, в Бразилии благодаря древесному углю производят чугун. Такой чугун не содержит элементы фосфора и серы, которые попадают в него при использовании каменноугольного кокса, а расход угля составляет всего 0,5 тонны на одну тонну чугуна. Чугун, полученный при помощи древесного угля, более крепкий и не поддается разрушению. Эти преимущества сегодня широко используют в России, где из чугуна делают решетки, скульптуры и настольные фигуры.
Древесный уголь широко популярен как покровный флюс для выплавки бронзы, латуни, никелевых сплавов, марганца и других ценных металлов. В радиоэлектронной промышленности древесный уголь незаменим при создании кристаллического кремния и выплавки кремнистых сплавов.
Удачно применяют древесный уголь из мягколиственных пород древесины в приборостроении и полиграфическом производстве для шлифовки и полировки деталей. За счет низкого содержания в нем золы и загрязнений, уголь используют для производства твердой смазки, в которой сильно нуждаются предприятия машиностроения.
Уголь из древесины ольхи нашел свое применение в производстве дымных порохов. Содержание углерода в таком угле составляет от 72 до 80 процентов, что дает высокую скорость горения в отличие от угля, основанного на других породах древесины, который слишком долго возгорается.
В наше время во многих отраслях народного хозяйства нашли применение электороугольные изделия. Их производят из чистых углеродных материалов, таких как древесный уголь, нефтяной и пековый кокс. Такие изделия действуют в электрооборудовании разнообразных двигателей, в электромашинах и т.д.
В пластмассовом производстве древесный уголь позволяет заменить дорогой и дефицитный гранит. Здесь его используют в качестве наполнителя пластмасс.
В Западной Европе древесный уголь можно найти в продаже практически в любом магазине. Постепенно данное новшество приходит и к нам. Приобретают его чаще всего дачники, любители загородного отдыха, шашлычные, рестораны. Приготовленное на угле блюдо обладает приятным ароматом дымка и поджаристой корочкой, что делает его вкус незабываемым.

Переработка отходов
Проблема утилизации двервесных отходов была и остается одной из самых насущных для предприятий по лесозаготовке и переработке. Только при заготовке древесины теряется до 25% биомассы, которая остается в лесу. При дальнейшей переработке отходов образуется не меньше: опилки стружки, срезки, горбыли.
Одной из главных тенденций в этом направлении сейчас является сжигание для получения тепловой и электрической энергии. Однако неудобства транспортировки и складирования ряда отходов делают этот процесс довольно затратным. Но все возрастающее использование древесного угля в качестве альтернативы традиционным видам топлива, побуждает людей к поискам новых направлений борьбы с лесными отходами. Последним достижением в этой сфере является получение так называемого древесного угля-сырца. При этом методе происходит переработка отходов от вырубки и ведется зачистка леса, а главное – утилизируется древесина мягколиственных пород деревьев.
По требованиям ГОСТа существует несколько марок древесного угля: «А», «Б» и «В». Отличаются они типом древесины, разлагаемой без доступа воздуха в специальных аппаратах. Так, марку «А» получают из твердолиственной древесины, «Б» – из смеси твердо- и мягколиственной древесины, «В» – из смеси твердо-, мягколиственной и хвойной древесины.
Именно уголь марки «Б» и «В» позволяет изготавливать древесноугольные брикеты, которые относятся к одним из самых действенных методов подготовки угля к утилизации. На предприятиях, занятых производством древесного угля, образуется довольно большое количество мелких отходов, у которых нет дальнейшего применения, но которые можно образовывать в брикеты. Такие древесноугольные брикеты являются довольно качественным сортом топлива, они обладают высокой механической прочностью и плотностью. Топливные брикеты представляют собой идеальный вид биотоплива, произведенный из чистых древесных отходов без использования каких-либо химических добавок. В Европе такие брикеты стали обыденным делом и одним из наиболее дешевых и экологически чистых видов топлива. Их применяют в домашних условиях для печей и каминов, а также на котельных и ТЭЦ. В топливных брикетах отсутствует сера, из-за этого при сгорании не образуется ее окислов, а содержание углерода является минимальным.
Утилизация отходов – дело не из дешевых и требует высоких капиталовложений на вывоз отходов в качестве мусора, к тому же наносит большой урон окружающей среде. Поэтому оптимальный вариант – это переработка отходов. Она приносит предприятию дополнительную прибыль и не несет загрязнений для окружающей среды.

Область применения древесного угля
Древе ный уголь является углеродной массой, состоящей из большого количества каменноугольных материалов. Древесный уголь производился на протяжении многих тысячелетий, а сегодня он является основным источником энергии во всем мире. Производят его из таких естественных материалов, как дуб, клен и фруктовые деревья. Они дают лучший сорт древесного угля.
Сейчас область применения древесного угля увеличивается. Он используется при фильтрации органических составов хлора, бензина, пестицидов и других ядовитых химикатов, как топливо его можно применять для приготовления стейков, гамбургеров и вообще для любого пикника древесный уголь будет весьма кстати. Древесный уголь полностью безопасен для приготовления пищи на открытом огне. При этом только 30% температуры, выделяемой при сгорании, идет непосредственно на приготовление пищи, остальные же 70% оказываются непригодными. В странах с холодным климатом для максимизации использования выделяемого при сгорании тепла, эти непригодные 70% направляют на обогрев помещения.
Однако использовать его надо весьма рационально, тогда древесный уголь сохранит свою ценность на долгие столетия. Эффективность применения древесного угля состоит в передаче как можно большего количества высокой температуры объекту, который надо нагреть и зависит от того, насколько рационально используется уголь.
Качество древесного угля устанавливают разными методами и способами. Для получения древесного угля высокого качества иногда приходится поднимать цену. Сжигание древесного угля в быту дает очень высокие результаты, что позволяет говорить о его рациональном применении в домашних условиях. Поэтому, считается, что внутренний рынок менее требователен к качеству угля, чем внешний. На внешний рынок уголь экспортируют для использования в сталелитейной и химической промышленности. Следует учесть, что еще уголь применяется в кулинарии и барбекю.
Благодаря своим полезным физическим и химическим свойствам уголь стали применять в сталеплавильной промышленности. Он является самым дорогим сырьем для доменных печей и поэтому должен быть сильно спрессованным.
Полезные свойства имеет не только сам древесный уголь, но и пепел, который образуется после его сжигания. Пепел является таким же минералом, как глина, кварц и окиси кальция, поэтому он нашел свое применение в лесном и сельском хозяйстве в качестве удобрения.

Углевыжигательные аппараты
В настоящее время известно несколько видов древесного угля, который связаны с различной технологией производства и особенностями сырья. Так в Японии большой популярностью пользуется так называемый «белый» уголь. Его выжигают из дальневосточного дуба. Для каминов и грилей за рубежом используют «красный» уголь, изготавливаемый мягким углежжением на низкой температуре.
В качестве сырья для углежжения основное преимущество отдается твердолиственной древесине. Уголь из нее выходит прочный и плотный. В последнее время много внимания уделяют использованию отходов хвойных пород для производства древесного угля, однако чтобы произвести из них качественный уголь его необходимо брикетировать.
На сегодняшний день создано огромное количество аппаратов для термического разложения древесины. Данные углевыжигательные аппараты должны соответствовать следующим условиям:
- продуктивность по сырью равна объему отходов на предприятии, обычно это 3-20 тыс. м3 в год, что позволяет исключить дальние перевозки сырья, которые удорожают производство;
– при низкой производительности жидкие продукты необходимо сжигать, а не перерабатывать. Таким образом, покрываются потребности процесса в тепле;
- аппарат должен быть экологически чистым и не производить выбросы в атмосферу;
- аппарат должен быть простым в изготовлении и транспортабельным;
- аппарат должен быть прост в управлении, взрыво- и пожаробезопасен.
Исторически сложилось так, что углежжение всегда являлось экологически грязным процессом. И то, что за последние сто лет вырос спрос на товары, для изготовления которых нужен древесный уголь, оказывает все большее влияние на экологию, ставя под угрозу выживание самой природы. Но спрос на древесный уголь продолжает увеличиваться. Предпринимателей интересует только прибыль, поэтому в поле их зрения попали дешевые печи УВП-5. Они не требуют много ручного труда, но выбрасывают в атмосферу слишком много паров газов. У печей нет изоляции, поэтому несутся огромные потери тепла. Температура на поверхности печи при экзотерме достигает 300 0С, что нарушает нормативы техники безопасности. Из одного кубометра дров угля выходит в два раза меньше, чем у рационально спроектированных установок, но благодаря плотной укладке дров данные печи являются высокоэффективными по выходу угля на единицу объема установки и на тонну затраченного металла. Использование печи УВП-5 восходит к советской системе, в которой уничтожение природы оправдывалось производственными потребностями.
Альтернативой стала разработанная в 1992 году печь. В 1997 году она получила патент России №2115689. В этой печи реторты установлены таким образом, что если в одной идет сушка, то в другой происходит пиролиз, а в третьей – прокалка угля. Пары газов выводятся через специальные каналы в топочный объем и там догорают. Потребность в тепле покрывается при влажности дров меньше 50%, если влажность больше, то в топку добавляют еще дров. Топка работает без перерыва, а при окончании процесса реторты вынимаются и ставятся на охлаждение в специальные подставки. В свободное отверстие вставляется следующая реторта, заполненная новыми дровами. В итоге топочное пространство не охлаждается, а потери тепла уменьшаются.

Производство древесного угля традиционными и индустриальными методами
Производить и использовать древесный уголь люди начали еще в каменном веке. Тогда он использовался в сельском хозяйстве, а также как топливо для приготовления пищи. В развивающихся странах и сегодня в использовании древесного угля ничего не поменялось. Его все еще продолжают использовать для приготовления пищи, поскольку как топливо он имеет высокую теплотворную способность. В развитых странах направление использования древесного угля несколько поменялось. В настоящее время его применяют в медном и цинковом производстве, а также как топливо для барбекю.
Получают древесный уголь при помощи нагревания древесины, при котором происходит выделение смолы и смеси газов. Важным показателем для качества древесины является уровень содержания влаги. Чем ее больше, тем меньше угля можно произвести. Все известные на сегодня способы производства древесного угля делятся на традиционные и индустриальные.
Традиционными способами производили уголь до начала двадцатого века. Древесину слаживали в ямы, которые выкапывали в виде лодок. В земляных ямах делали отверстия, через которые поджигали древесину. Из-за своей дешевизны, такой способ используют и до сегодняшнего дня в развивающихся странах, однако производительность выходит очень низкая: всего 1 кг древесного угля из 10-12 кг леса. В 70-х годах прошлого века люди начали улучшать традиционные методы производства. Первым шагом в этом направлении стало оборудование земляных печей дымоходами, которые делали из нефтяных барабанов. Благодаря этому происходит частичное сгорание деревянной окантовки для обеспечения высокой температуры, требуемой для коксования. В итоге 1 кг древесного угля удается получить из 8 кг леса.
В конце двадцатого века открываются индустриальные технологии, позволяющие повысить результат и качество производства древесного угля, которых невозможно достигнуть при традиционных методах. Были созданы новые типы печей с автоматическим и полуавтоматическим управлением, что подняло производительность до 1 кг древесного угля с 5-7 кг леса. Однако заводы с данным способом производства выбрасывают в окружающую среду слишком много дыма, сажи и грязного воздуха, что является небезопасным для здоровья человека. Поэтому последней тенденцией в индустриальном производстве древесного угля является усовершенствование оборудования для минимизации влияния его работы на экологию, сохраняя при этом качество и количество древесного угля на высоком уровне. Для этого стальные емкости заполняют высушенным лесом и помещают в выложенную кирпичом печь, которая предварительно нагрета до 900 0С. Нагретые вместе с лесом смолы и газ поступают в специальную высокотемпературную камеру сгорания. Газ в этой камере применяется для нагрева печей коксования и предварительной сушки леса. При правильном управлении температурой, в таком современном оборудовании 1 кг древесного угля можно получить из 3-4 кг леса.

Смола с глубокой древности использовалась для защиты дерева от гниения и придания ему водоотталкивающих свойств. В Европе и на территории современной России не только корабли и лодки, но также лыжи, сани, бочки и другие изделия покрывали и пропитывали разогретой до кипения сосновой смолой. Это вещество сложного химического состава создано самой природой, чтобы предохранять древесину от разрушения — его секретируют особые живые клетки в сердцевине ствола, которая в остальном состоит из мертвых клеточных стенок, нуждающихся в защите от бактерий. Со временем смола заполняет эти целлюлозные трубки, древесина тогда становится заметно тяжелее, а свежеотколотая щепа имеет янтарный цвет и выглядит полупрозрачной. Больше всего смолы накапливается в комлевой части, пнях, и толстых корнях сухостойных сосен («жаровых» сосен, «жарин») — это и есть сырье для смолокурения, так называемое «смольё», или «смоляки».
Выделение смолы можно спровоцировать искусственно, если повредить дерево; в старину для этого с сосны снимали кору, сохраняя только узкую полосу от корней к кроне, чтобы лишь несколько сучьев оставались живыми (по другим сведениям, обрубали сучья, не трогая кору). Чтобы это экспериментально воспроизвести, требуется 5–10 лет, я обработал одну сосну описанным образом 3 года назад, засмоление в самом деле началось, но пока оно явно недостаточно. В наше время для промышленной выгонки смолы с помощью лебедок трелевочных тракторов на старых вырубках корчуют засмолившиеся пни, а иногда даже применяют взрывчатые вещества. Я заготовлял на смольё сухостойные и поваленные жаровые сосны, а также плавник по берегам Водлозера, и перевозил его на лодке к месту выгонки в деревне Коскосалма. Когда моторных лодок не было, то дальней перевозки старались избежать, поэтому старые смоляные ямы («смолокурки», или «смолокурни») можно найти в лесу на расстоянии многих километров от ближайших деревень, они устраивалась непосредственно на месте заготовки смолья, зачастую яма использовалась только один раз, затем копалась другая на новом месте.
Сама технология смолокурения существовала во многих вариациях, но её принцип всегда один и тот же, — при сильном нагреве без доступа воздуха дерево обугливается, а смола вытапливается и стекает вниз. Вместе со смолой, и главным образом прежде нее, идет значительное количество воды, содержащей до 10–15% уксуса, также древесный (метиловый) спирт, скипидар, и другие вещества. Эта смесь называется «смольницей», она, как и смола, имеет черный цвет, обусловленный содержащимися в ней частицами сажи, и по неопытности может быть принята за саму смолу. Но благодаря тому, что вода со смолой не смешиваются, смольница может быть отделена после расслоения при отстаивании. Основная фракция смолы плотнее воды, но есть и второстепенная легкая фракция, которая плавает на поверхности воды, как масло. Газообразные продукты представляют собой весьма едкий дым характерного зеленоватого оттенка. На некоторых стадиях он может содержать большое количество угарного газа, водорода, парообразного скипидара и др., часто этот дым горюч, в редких случаях умеренно взрывоопасен.
Смолье нужно мелко наколоть, просушить, и сложить в выкопанную над обрывом яму в форме воронки. Складывают плотно, «стойком», или «лучами», — все чурки должны смотреть вниз и внутрь, (как показано на рисунке 1), чтобы смола стекала по ним к летку на дне ямы, и как можно скорее покидала зону горения у поверхности кучи. Более «богатое» смольё целесообразно укладывать внизу и в центре, а «бедное» — сверху, ведь оно сгорает в первую очередь. Куча обкладывается щепой и равномерно поджигается по всей поверхности, после чего вскоре закрывается дёрном и землей. Нигде не должно прорываться открытое пламя, и тление должно быть достаточно медленным. По-видимому, зона тления постепенно перемещается от поверхности вглубь, но смола успевает вытопиться и стечь в желоб раньше, чем сгорит или испарится (черные стрелки на рисунке 1). Данная система весьма чувствительна к качеству укладки и сноровке смолокура при зажигании: если зона горения преждевременно распространится внутрь кучи, то стекающая смола будет сгорать до того, как достигнет жёлоба. Должен признаться, что такой оплошности я не избежал даже после того, как пять или шесть раз выгонял смолу успешно; в тот раз было потеряно более кубометра ценного сырья и масса времени. Кроме того, большая закладка сухого, мелко наколотого смолистого дерева может в считанные секунды разгореться так, что жар и дым не позволят приблизиться и закрыть ее дёрном; поэтому следует сложить пласты дёрна заранее кругом ямы и частично прямо на ней, учитывать направление ветра, и т.д. Вообще, смола является легко воспламеняющейся жидкостью, и технологическая необходимость ее контакта с открытым огнем красноречиво говорит за капризность метода.
По некоторым описаниям дно ямы выстилалось корой или «лубками», чтобы смола не впитывалась в землю, при этом кора не успевала сгорать до того, как вся смола выгонялась. По другим описаниям, дно с этой целью обмазывалось глиной. Желоб тоже был деревянный; в более простом варианте желоб вообще отсутствовал, смола стекала в закопанный ниже дна воронки бочонок (рис. 2), и после окончания процесса этот бочонок откапывали и вынимали. Именно так и была, судя по всему, устроена одна из раскопанных мной смолокурок (близ деревень Рахкола и Варишпельда), которая могла действовать около 50 лет назад (на краях выросли толстые деревья), и дать, по моим оценкам, 30–80 литров. От нее осталась коническая яма, в почве встречались угли, а под центром ямы обнаружилась заросшая сверху мхом полость — видимо, она осталась после вынимания бочонка со смолой. Указаний на то, чем было выстлано дно смолокурки, обнаружить не удалось.
Исследовалась и другая смолокурка (на острове между дер. Канзанаволок и Коскосалма). Она была подкопана барсучьими норами, благодаря чему внутри были видны уложенные вышеописанным способом — «стойком» — обугленные смоляные поленья. Поскольку они не были в свое время удалены из ямы для извлечения бочонка, можно предполагать наличие желоба. Полной раскопки не проводилось, и выстилка дна опять остается невыясненной.
В Скандинавии, где сосняк, дающий сырье для смолокурения, обыкновенно растет на скалах, известна другая разновидность технологии: смольё складывается не в яме, а на ровной, без трещин, поверхности скалы. Закладка имеет форму полусферы, вокруг нее по контуру выдалбливается желобок, который не дает смоле растекаться, от желобка делается отвод и сток в сосуд для готовой продукции. Проблема впитывания в почву таким образом решается.
Моя смолокурня в Коскосалме не является полной реконструкцией, ее дно выстлано кровельной жестью, и для стока используется железная труба. Объем ямы превышает 4 м3, с учетом промежутков при укладке она вмещает не менее 2.5 м3 смолья. Из этого количества выгоняется около 100 л смолы; процесс продолжается 5–7 суток, причем требуется периодическое обслуживание через каждые несколько часов, в т.ч. по ночам. Дёрн состоит в основном из органики и сгорает до золы, его необходимо постоянно подкладывать и регулировать приток воздуха. Со стороны действующая смоляная яма выглядит как возвышение над береговым кряжом, над которым курится дым, по временам плотно окутывающий все окрестности; за это местные острословы окрестили ее «фудзиямой».
Согласно современной технологии, применяющейся также и в лесохимической индустрии, смолье нагревается без доступа кислорода в замкнутой камере, при помощи внешних источников тепла. Например, для этой цели подойдет железная бочка с приваренной трубой, нагреваемая на костре (рис. 3); раньше это мог быть перевернутый банный котел. В постперестроечную эпоху промышленные установки были остановлены и

Виды дегтя.
По своим химическим и жировым свойствам деготь, получаемый при сухой перегонке коры и древесины лиственных и хвойных пород, делится на три вида: жировой, тяжелый и специальный.
Жировой деготь, получаемый от сухой перегонки березовой коры (бересты), употребляется для различных хозяйственных и технических целей: ожировки кож, кожевенных изделий, сбруи. Так называемый чистый деготь употребляется также для медицинских целей и особенно в ветеринарии.
Тяжелый деготь «половинчатый» получается в результате одновременной сухой перегонки бересты и смолья; он употребляется для смазки телег и просмолки легких деревянных изделий: вил, грабель, деталей для телег и саней и т. п.
Специальный деготь — продукт сухой перегонки других, кроме березы, пород дерева, например из осиновой коры (осиновик). Осиновый деготь употребляется в качестве протравы для изделий из березовой и липовой древесины, для медицинских и других специальных целей.
Заготовку смолья для выгонки «половинчатого» дегтя, а также смолы и скипидара производят в большинстве случаев там же, где и бересты. Лучшим считается смолье, заготовленное из пней давно срубленных деревьев сосны и сухого колодника, находящихся на возвышенных местах, так называемое пневое смолье. Под пневым смольем понимается ядровая древесина сосновых пней, простоявших в земле после рубки 6—8 и более лет.
По содержанию смолистых веществ пневое смолье делится на три сорта: 1) жирное с содержанием канифоли (при 20% влажности) более 20%; 2) среднее (15—20% канифоли); 3 — тощее (13—15%). Так как дегтесмоло-скипидарные установки не имеют лабораторий для точного анализа содержания канифоли в смолье, практики определяют качество смолья по внешнему виду. Жирное смолье тяжелее, чем среднее и тощее, и имеет темно-янтарный оттенок, стружка, снятая с такого смолья, просвечивает, как промасленная бумага.
Сосновый колодник или срубленные пни распиливают поперечной пилой на чурки длиной 50—65 см, раскалывают вначале на плашки, а затем на поленья толщиной 4X4 или 4x5 см. Разделанное смолье складывают в клетки для окончательной просушки. Смолье, заготовленное из старых пней и валежника, содержит небольшой процент влаги и требует меньше времени на просушку.
По влажности смолье делится на три сорта: 1) сухое — с содержанием влаги не более 20%; 2) полусухое — до 25% и 3) сырое — свыше 25%. Свежезаготовленное смолье имеет влажность до 40%.
Переработка свежезаготовленкого (сырого) смолья значительно удлиняет продолжительность гонки, увеличивает расход дров, уменьшает выход смолы.
Выход продукции из одного кубометра смолья составляет в среднем: скипидара 14—17 кг, смолы 40—45 кг, угля древесного соснового 60—65 кг.
Расход топлива (для всех перегонных аппаратов, кроме ветлужской печи) составляет примерно 60% объема перерабатываемого сырья.

Дегтекуренные установки и работа на них
Самым простым аппаратом для получения дегтя является дегтекуренная яма. Однако при простоте устройства (она не требует никаких материалов, кроме земли и бочонка для дегтя) дегтекуренная яма имеет ряд недостатков: 1) сидка дегтя в яме требует от рабочих большого практического опыта, так как рассчитать теоретически всевозможные варианты горения дров и разложения бересты невозможно; 2) при перегонке бересты в ямах выход дегтя ниже, чем в печах; 3) деготь, получаемый в результате перегонки бересты в ямах, имеет низкое качество и употребляется только как тележный деготь.
Все дегтекуренные установки делятся на три типа: — кирпичные печи (камера разложения выкладывается из кирпича); гончарные корчаги (камера делается гончарным способом) и железные казаны (камера сваривается из железного листа).
Кроме того, установки различаются по устройству и номерам. Глубина ямы под дно зависит от диаметра печи, а также твердости грунта и глубины залегания грунтовых вод. Уклон дна к центру должен составлять 18—20°. В центре дна делается углубление (приемник), от которого в сторону оврага прорезается канава глубиной на 0,4—0,5 м больше глубины дна. В канаву укладывают деревянную дегтеотводящую трубу, один конец которой подводится под приемник, расположенный в центре дна, другой — выходит к откосу оврага и нависает над колодой или бочкой для сбора дегтя. По окружности дна на глубину 50 см выкладывают фундамент, на котором из кирпича или специальных глиняных блоков возводится камера перегонки, или, как называют дегтекуры, кожух. В стенке кожуха, на уровне пода, оставляют отверстие размером 50x60 см — разгрузочный люк. На высоте 1,6 — 1,8 м стенки кожуха сужаются, переходя в куполообразное перекрытие. Вверху купола также оставляют люк диаметром 50 — 65 см для загрузки бересты и смолья.
Выложенный таким образом кожух подвергается вначале воздушной сушке в течение 5 — 7 дней, а затем огневой сушке или обжигу. Для обжига разводят огонь как внутри кожуха, так и снаружи. Время обжига определяется толщиной кожуха, влажностью кирпича и интенсивностью огня. Обожженный кожух после охлаждения тщательно осматривают, все образовавшиеся трещины замазывают смесью глины с золой и поваренной солью.
Вокруг кожуха из бутового камня или плитняка выкладывают топочное кольцо, которое обнимает кожух на всю его высоту. В стенках печи наравне с подом подтопоч-ной площадки делается два топочных отверстия и на уровне верхнего свода несколько вытяжных отверстий (дымоходов). Изготовленная таким образом печь после ее осмотра готова к эксплуатации. В практике дегтекурения принято, как правило, опробовать вновь изготовленную печь-кожуховку сидкой смолы или дегтя низкого качества — «разнопородицы».
Работа на печах-кожуховках. Принятую в эксплуатацию печь тщательно осматривают. Все обнаруженные трещины замазывают. После этого приступают к загрузке печи сырьем.
Сидка смолы. Вновь построенную печь-кожуховку обычно опробуют на выгонке смолы. Для этого в кожух загружают приготовленное вышеописанным способом смолье.
Для удобства загрузки смолье подбирают в пачки по 20 — 30 полен, захватывают веревочной петлей и при помощи журавля опускают в кожух. Находящийся внутри кожуха рабочий-садчик принимает пачку смолья, устанавливает на место и освобождает от веревки. Пока журавлем захватывают следующую пачку смолья, садчик успевает установить в нужном порядке доставленное ему смолье.
Когда в кожухе установлено 2—3 ряда смолья, нижний разгрузочный люк (устье) закрывают заслонкой и промазывают глиной. Дальнейшую загрузку смолья в кожух ведут через верхний люк (лаз). После того как кожух загружен, верхний люк закрывают плитой из камня, металлической заслонкой и промазывают глиной, смешанной с березовой золой, а в печи разводят огонь. Вначале поддерживают небольшой (медленный) огонь, а затем его все более усиливают.
Когда кожух достаточно прогреется и внутри него создастся температура, необходимая для сухой перегонки древесины, из сточной трубы начнет выходить тяжелый желтоватый дым, затем подсмольные воды, а вслед за ними смола. Первый выход смолы значительно меньше последующих, так как часть ее расходуется на пропитку стенок и дна кожуха и на просмолку спускной трубы и приемника.
После первой полной перегонки смолья печь не разгружают в течение 2—3 дней, давая ей свободно остыть. Когда печь достаточно остынет, открывают верхний, а потом и нижний люки и разгружают уголь и берестовый перегар. После разгрузки печи кожух тщательно осматривают и обнаружившиеся в нем трещины замазывают раствором глины, смешанной с березовой золой и солью. Обыкновенно трещины бывают только в тех случаях, когда для кладки кожуха использована солончаковая или слишком жирная глина или же подсушка и обжиг кожуха, а также нагрев при перегонке были неравномерными.
Практикой установлено, что печь, в которой после ее изготовления вначале производят сидку смолы, приобретает повышенную прочность. Это объясняется тем, что пары смолы, образующиеся внутри кожуха, во время сухой перегонки смолья пропитывают поры кирпича и при соприкосновении с высокой температурой сгорают, образуя как бы клеевидную гарь, хорошо связывающую частицы глины.
Сидка дегтя «половинчатого», или, как его принято называть у дэгтекуров, «половика». Для получения тяжелого тележного дегтя-«половика» в кожух печи загружают бересту в смеси со смольем. На 1 м3 среднего по качеству смолья можно взять до 80 кг соковой, достаточно просушенной бересты. Загрузка (садка) сырья для получения дегтя-«половика» производится в следующем порядке: на дно кожуха ставят пачки бересты, вторым ярусом — смолье, на него снова ряд бересты и т. д. до самого верха. При этом в каждом ряду у стенки кожуха устанавливается смолье слоем толщиной в 2—3 полена. Такая садка предупреждает перегар и позволяет процесс выгонки (сидки) дегтя вести на более интенсивном огне. В остальном сидка дегтя не отличается от сидки смолы.
Сидка чистого дегтя. Чистым дегтем называют деготь, получаемый в результате сухой перегонки бересты без каких-либо посторонних примесей, поэтому в качестве прокладок при садке бересты в печь используют бересту-двоедер или же специально свернутую трубчатую бересту, для приготовления которой свежесодранную бересту кладут на солнце кверху внутренней частью или подогревают у огня. Загрузка кожуха производится в обычном порядке, с той лишь разницей, что все ярусы устанавливаются из бересты. Чтобы береста во время загрузки не осаживалась, а печь была загружена равномерно по всему кожуху, садку бересты производят «крестом» или «елкой». Люки загруженного кожуха тщательно закрывают заслонками и промазывают глиной, а в печи разводят огонь. При сидке чистого дегтя температура печи держится значительно ниже, чем при сидке остальных видов дегтя, а печь подогревается медленнее, так как иначе деготь будет подгорать и терять свое качество.
Перед выходом дегтя из сточной трубы вначале появляется легкий пар, затем идет подсмольная вода, а через некоторое время из трубы показывается ватообразный густой дым с легким желтоватым оттенком. Это указывает на то, что процесс выделения дегтя начался и огонь нужно вести ровно, не допуская значительного повышения температуры, иначе деготь будет пригорать.
Одновременно со струйкой дегтя из сточной трубы выходит легкое облачко пара с тонким приятным запахом. Это значит, что не все пары дегтя успевают сгуститься. Часть из них, наиболее ценная, улетучивается. Для того чтсбы прекратить потери и собрать наиболее ценный чистый паровой деготь, в сточной трубе (на расстоянии 45—60 см До ее конца) делают отверстие диаметром 50 мм. Над отверстием прикрепляют паросборный колпак 13, который сс-гдинен металлической трубой с холодильником 14. В холодильнике пары дегтя охлаждаются, образуя чистый паровой деготь, и собираются в специально установленную посуду.
При нормальной работе полный оборот печи завершается за 70—76 часов. Выход чистого дегтя при переработке хорошей соковой бересты опытные дегтекуры доводят до 30—33% (повесу). Обслуживается печь-кожуховка тремя рабочими. В течение месяца при полной загрузке печи объемом в 6 м3 можно получить около 5 т дегтя.
Дегтекуренные корчаги. Дегтекуренные корчаги по своему устройству напоминают устройство камеры перегонки печи-кожуховки с тем отличием, что печи-кожуховки строятся из специально приготовленных глиняных блоков или кирпича-сырца, а вместимость их кожуха достигает 8 м3 бересты, в то время как вместимость корчаг менее 1 м3. Изготовляются корчаги гончарным способом. Технология изготовления их такая же, как и гончарной посуды.
Во время формовки, когда корчага примет нужные размеры и форму, в ее дне конусной круглой палкой при вращении стола выдавливают воронкообразную горловину, заканчивающуюся отверстием диаметром 3—4 см. Отформованную корчагу, не снимая с крутильного станка, просушивают.
Хорошо просушенные естественной сушкой корчаги обжигаются на костре. Практики-корчажники рекомендуют перед обжигом корчаг побелить их раствором мела и поваренной соли. Изготовленные таким образом корчаги могут быть использованы для сидки дегтя как открытым способом, так и в печах. Количество одновременно работающих корчаг может быть от одной до восьми.
Открытые корчаги (не имеющие топочных печей) устанавливаются так же, как и печи-кожуховки, на пригорках или у оврагов с таким расчетом, чтобы конец сточной трубы своим выходным отверстием выходил из канавы и нависал над установленной под ним колодой или полубочкой для сбора дегтя.
Горловину корчаги непосредственно или патрубком соединяют со сточной трубой и засыпают землей или сухой глиной до дна корчаги. На дно корчаги кладут металлическую или деревянную решетку, с тем чтобы крошки бересты не попали в горловину и не засоряли ее. Загруженную корчагу закрывают крышкой и прсма-зывают глиной. Затем вокруг корчаги или корчаг (если их несколько) разводят костер, который поддерживают до полной выгонки дегтя. Незначительная толщина стенок и малый внутренний объем корчаги ускоряют процесс перегонки бересты. Уже через час-полтора после начала топки из выходного отверстия сточной трубы показывается подсмольная вода, к которой вскоре присоединяется струйка дегтя.
Одновременно с этим из выходного отверстия выходит дым, по цвету которого дегтекур определяет правильность поддержания силы огня. Если дым (обычно белого цвета) начинает принимать желтый оттенок, значит температура слишком высокая и огонь нужно убавить, иначе береста будет пригорать, выход дегтя уменьшится, а качество его ухудшится. Поскольку в этом случае к дегтю будут примешиваться мелкие частицы угля, деготь получит темную окраску.
В конце процесса сидки, чтобы обеспечить полный выход дегтя из бересты, температуру нагрева повышают. Деготь, полученный при повышенной температуре, несколько теряет качество, поэтому собирается в отдельную посуду и реализуется вторым сортом.
Недостатком корчаг является их недолговечность. Вследствие частой смены температур, а также небрежной загрузки корчаги быстро выходят из строя. Мелкие трещины в корчагах заделываются смесью глины, березовой золы и поваренной соли.
Дегтекуренные казаны. Из металлических аппаратов сухой перегонки бересты распространены дегтекуренные казаны. Казаны являются самой экономичной установкой по расходу топлива; на 1 т дегтя расходуется 5—5,6 м3 дров. Изготовляются казаны из листового железа толщиной 2,5—4,0 мм. Из листа железа сгибают четырехугольник с равными сторонами, места соединений свариваются электросваркой двойным швом, одна из сторон закрывается дном со вставленным в него патрубком-сурном .и также приваривается, а на другую сторону надевается квадратная рамка, из угловой стали 40 X 40 мм. К рамке привариваются навесные крючья (по два крюка на каждую из вертикальных стенок). Крышка казана делается из листового металла толщиной 5—8 мм. Для удобства к крышке приваривают ручки. Чтобы крышка плотно прижималась к опорной рамке казана, на крючья навешиваются скобы, а между ними и крышкой закладываются металлические клинья. Казаны устанавливаются парами в кирпичную, специально для этого сложенную печь. Работа на дегтекурен-ных казанах мало чем отличается от работы на дегтекуренных корчагах и других установках.
Каждая казанная дегтекуренная установка обязательно должна оборудоваться холодильником, потому что сурно является частью казана и тоже нагревается до значителькой температуры, поэтому проходящие через сурно пары дегтя не успевают охладиться и улетучиваются.
В качестве холодильника может служить любая, горизонтально расположенная бочка, имеющая два дна, через которую пропущена металлическая труба диаметром 80—100 мм. Один конец трубы соединяется с выходным патрубком казана—сурном, а другой подводится к дегтеприемной колоде. В бочку (холодильник) заливается холодная вода.
Полный оборот казана составляет примерно 24 часа, из этого времени на перегонку уходит 12—14 часов, а остальное занимают загрузка, выгрузка и охлаждение казана. Две параллельные установки из четырех казанов обслуживаются тремя рабочими.

Технические условия на деготь
Чистый берестовый деготь представляет собой темную жидкость, по густоте похожую на конопляное масло. Деготь, налитый на блюдце, имеет на прямом свету темно-коричневый оттенок с небольшим налетом, при отраженном свете оттенок переходит в зеленовато-оливковый. Оливковый, так называемый зеленый, — наиболее чистый и поэтому наиболее ценный деготь. Он получается при правильной работе дегтекуренной установки, когда перегонка ведется медленно, деготь успевает сгуститься в трубе и не подгорает в аппарате.
При подгорании отдельные частицы дегтя превращаются в мельчайшие угольные частицы, придавая ему черную окраску. Такой деготь по жирующим свойствам значительно хуже зеленого.
Хороший деготь должен быть на ощупь жирным и маслянистым, но не клейким. Клейкость и липкость дегтя показывают, что он не чист и что к нему примешана смола. Капля чистого дегтя втирается в ладонь, впитывается в нее целиком, не оставляя грязного пятна. Чистый берестовый деготь отличается еще одним очень важным свойством: он почти не загустевает на холоде. Этим берестовый деготь отличается от древесной смолы, которая на холоде сильно густеет и становится липкой.
Удельный вес дегтя определяется при помощи ареометра. Наличие в дегте смоляных примесей и подсмольной воды определяется пробой на воду. Для этого в стеклянный сосуд (стакан или банку) наливают воду до половины его объема, затем в воду льют деготь и по окраске воды находят наличие примесей.
Когда необходимо быстро определить качество чистого дегтя, на чистый лист бумаги наливают каплю дегтя и дают ему возможность впитаться. Если капля впиталась быстро и на листе бумаге осталось чистое маслянистое пятно темно-зеленого, но не грязного оттенка, значит деготь чистый и высокого качества, если капля впитывалась медленно, а на бумаге осталось грязное пятно, значит в дегте имеются примеси, следовательно, и качество его ниже.
Качество тяжелого дегтя определяется так же, как и чистого, при помощи ареометра, пробой на воду и по запаху, однако к дегтю «половинчатому» предъявляются и другие требования: хорошая вязкость, способность незначительно сгущаться при низких температурах и не сильно разжижаться при нагревании, а в летнее время — от тепла при трении ступицы колеса об ось.
Хороший деготь-«половик», растираемый между пальцами, наряду с клейкостью имеет достаточную эластичность (жирность) и не оставляет на пальцах черного пятна. Взвешенные в таком дегте частицы смолы после нескольких часов отстоя равномерно распределяются по всей его массе.

Приготовление химического дегтя
Тяжелый тележный деготь из смеси берестового дегтя и минеральных добавок называют химическим. Для получения химического дегтя перечисленные в таблице вещества в указанных соотношениях заливаются во вмурованный в печь котел, подогреваются до температуры, близкой к точке кипения, и хорошо перемешиваются. После того как вся масса станет однородной, топку котла прекращают, но перемешивание продолжают еще в течение часа. Затем состав охлаждают до наружной температуры, и химический деготь готов.

В 19 — начале 20 веков в Пудожском уезде бытовало как пашенное, так и подсечное льноводство. Полевые земли давали тонкий и мягкий лен, на подсеках получали длинное, но крупное и жесткое волокно. Выбор того или другого способа зависел от качества и количества крестьянского земельного надела. На пашнях в первую очередь сеяли хлеб, и лишь при достатке земли — лен. После льна истощенная земля обязательно требовала большого количества удобрений. Поэтому лен старались сеять каждый год на новом месте, и значительная часть посевов льна приходилась на подсеки.
Посевы льна на пашнях («поля», «поляны», «полянья») включались в обычную для Олонецкой губернии трехпольную систему севооборота. Перед льном, как правило, сеяли рожь. После льна землю «пустошили» , оставляя отдыхать до следующего года. Осенью снова засевали рожью. Обычно землю удобряли под рожь, предшествующую льну. Вспашка поля осенью, на зябь, производилась очень редко. В большинстве хозяйств к обработке поля приступали весной, в возможно более ранние сроки, как только оттает земля. Перед посевом производилась вторая вспашка («двоение»). Пахали почти исключительно полевой сохой, изредка косулей, особым типом сохи. Боронили деревянными боронами, а после боронования не размельченные комья сгребали граблями.
Подсеки («нивы», «нивья») закладывались в тщательно выбранных участках леса. Предпочтение отдавалось местам с лиственными лесами, лучше всего — поросшие березой. Наиболее пригодным считался десятилетний лес. С увеличением возраста леса ценность подсеки для выращивания льна резко уменьшалась. Почва должна была быть покрытой негустой травой; толстое моховое покрытие годилось меньше всего (плохо выжигалась поверхность почвы, и урожаи льна оказывались ненадежными).
Нивы никогда не составляли сплошных пространств и всегда разделялись либо участками леса, либо безлесым пространством, на котором раньше выращивали лен. Размеры нивы — полоса, часто не более трети десятины. У одного хозяина таких нив могло быть несколько. Разработка нивы начиналась осенью. Лес рубили и оставляли лежать до следующего года. Особо крупные деревья оставляли на корню до зимы, а потом вывозили в хозяйство. Валили лес в одну сторону вершиной, обрубали крупные сучья и распределяли равномерно по всему пространству подсеки. Если лес мелкий, на будущую ниву привозили со стороны сухостой, мелкий валежник.
Жгли ниву весной. В этой работе участвовала вся семья, включая подростков. Для «пала» одевали, что похуже, а на ноги — обязательно лапти. Для валки леса и, видимо, для пала, мужчины натягивали рубаху из грубого холста –«валебницу», а сверху надевали балахон. Женщины надевали простую, невышитую станушку, сверху – «спортну кофту» (сшитую) и «точевну» юбку (домотканую) из пестряди. Ноги защищали «полуголенки» из точива. На полуголенки наматывались портянки, а поверх всего натягивались домотканые мужские порты. Одеждой стремились защититься от ожогов.
Лес зажигали в хорошую сухую погоду, с подветренной стороны, наблюдая за тем, чтобы огонь равномерно проходил по всему участку и не перешел бы в соседний лес. Горящие жерди перекатывали «валебными» крюками, подобными тем, которыми пользовались сплавщики леса, чтобы зола равномерно покрывала землю.
Через несколько дней, когда остывала земля, убирали несгоревшие остатки леса, которые выкладывали на края нивы, «чтобы скот не заходил». Вспахивали нивы «паловой сохой, с двумя лемехами, в дерево забитыми». Пахота производилась один раз. Глубина вспашки была очень мала из-за пней и корней, которые обычно не корчевали. После пахоты боронили бороной-суковаткой с недлинными, около 20 см, зубьями. Борона стаскивала сошные гребни земли на те места, которые из-за пней и камней остались не вспаханными.
Для посевов льна крестьяне стремились использовать семена, полученные в своем же хозяйстве. Однако из-за короткого лета семена часто не успевали дозреть. К тому же, при использовании домашних семян возникала угроза вырождения льна. Поэтому семена, полученные в собственном хозяйстве, стремились через два — три года обновить. Для этого их обменивали у соседей, покупали у торговцев или же на ярмарках. В Пудожском уезде стремились выписать псковское, наиболее ценимое семя. Хорошее семя было дорого и стоило в среднем более 3 рублей за пуд.
Сеяли лен после хлебов. При севе семена льна насыпали в мешочек, висящий на лямке через плечо, или в корзину, подвешенную на груди. Лен рассевали перед собой широким взмахом руки. Полосу засева «лешили», то есть, по краю полосы шли дети, отмечая ее границы веточками – «лешками» или следами. Сама полоса засева в Пудожском уезде называлась «леха». Старики видели полосу разброса семян и без «лешек», на глаз.
Семена заделывались в почву бороною; реже — сохою, а затем бороною. При незначительных размерах посевов семена прикрывались землей ручными граблями.
Засеянные «нивья», если не были до этого огорожены горелым лесом, окружались прямой изгородью.
Пахоту и сев обычно производили мужчины. Женские работы, связанные с выращиванием и обработкой льна, начинались с прополки.
Пололи лен, когда ростки поднимались на 10 — 15 см, в жаркую июньскую пору, изобилующую комарами. Чтобы спастись от гнуса, на голову надевали «куколи», на лицо — сетку. Однако они мало помогали: лица женщин, возвращавшихся домой, распухали от укусов и были покрыты кровью. От комаров старались защититься плотной одеждой. Поверх мужских портов надевали сарафан с фартуком. На штанины надевали наголенки, поверх наголенок — онучи, затем лапти с оборами. Тяжелая «экипировка» в жару была мучительна. Пололи сидя, рассчитывая, что лен после смятия быстро поднимется, а чтобы меньше был урон, брали на нивья какое-либо «точиво» (домотканый холст, мешковину) и расстилали его прямо на всходы. Прополкой завершались работы по уходу за растущим льном.
Время для уборки льна можно разделить на три периода, каждый из которых отличался сортом полученного волокна и семени.
Первый период включал время от цветения до пожелтения нижней части стеблей. Недозрелые семена только начинали желтеть. Лен, убранный в это время, давал самое тонкое, мягкое, блестящее, легко отбеливаемое волокно, и в то же время — самое непрочное. Второй период продолжался до тех пор, пока стебель не желтел до половины, а поле не становилось светло-желтым. Убранный в это время лен давал более грубое, но более прочное волокно. Семена уже могли дозреть при сушке льна. Третий период заканчивался, когда стебли и семенные коробочки бурели. Волокно из такого льна было жесткое, грубое, но зато получалось большое количество полновесных семян, богатых маслом и пригодных для посева.
Большинство крестьян из-за дороговизны семян старалось выдержать лен на корню до полного созревания. И только когда требовалось волокно особо высокого качества, убирали лен, «когда стебель зеленый, колоколка желтеет».
Ранний сбор льна могли начать, опасаясь холодов. Волокно, прихваченное морозом, приобретало красный цвет, что считалось недостатком. В Пудожском уезде «богатые и смышленые крестьяне стараются убрать лен до 15 августа, а бедные и те, которые не успели во время вырвать лен, принуждены мочить его в воде темного цвета, чтобы скрыть красноту: от такой мочки он делается мягким и окрашивается в черный или синеватый цвет».
Раньше, чем обычно, убирали и полегший лен, чтобы сохранить его волокно, не надеясь на получение семян.
Приступали к уборке после небольшого дождя, когда земля не слишком плотна и не слишком размягчена. Убирали лен, вытаскивая его из земли с корнями – «рвали». Стебли захватывали горстями («пястями») и клали рядом «в кресты» — одну горсть на другую. Из пясти выбирали сорные травы, выравнивали корневые концы, отряхивали землю.
В дождливую погоду рвать лен прекращали. Уже собранный лен составляли в «бабки», а затем раскладывали на жнивье или скошенном лугу для просушки. Иначе подмоченный при уборке лен давал порченное, пятнистое, менее прочное волокно темно-серого цвета. К тому же, при дополнительной сушке осыпались дозревшие семена.
Следующая операция заключалась в отделении семенных коробочек, «колоколок», от стеблей. Отделение колоколки происходило, в основном, прямо на льнище, но в ненастную погоду лен увозили домой. Колоколку можно было отделить, обрубая верхушки топором или срезая косой. В материалах анкетирования по Олонецкой губернии упоминается приспособление, состоящее из деревянной доски с рядом набитых стальных лезвий, которая либо прикреплялась к скамье, либо держалась в руке, а сноп прижимался рычагом к специальной колоде. В работе Н. И. Лебедевой сообщается о том, что в с. Зиновьево (Заонежье) колоколку удаляли, продергивая стебли между пальцами рук. Вероятно, это наиболее древний способ удаления семенных головок, усовершенствование которого привело к созданию особого приспособления – «гребня». В Пудожском уезде (как и в Заонежье) отделение колоколки происходило преимущественно с его помощью.
Гребень делался из толстой доски с деревянными (позднее — металлическими) зубьями на торце и закреплялся в массивной плахе, служащей основанием. Иногда гребень устанавливали наклонно, фиксируя его положение кольями, вбитыми в землю. В юго-западных районах Олонецкой губернии, а также в Заонежье, встречаются наклонные гребни с небольшими ножками-подставками, приподнимающими над землей зубчатый конец.
Для отделения колоколки на земле расстилали «препон» — подстилку, сшитую из 4 — 5 «трест» (кусков) грубого домотканого холста длиною 3 — 5 метров. На препон ставили гребень. Затем лен «бросали». Крестьянка, удерживая горсть льна за комлевый конец и распустив верхнюю часть, протаскивала ее несколько раз через зубцы гребня, пока все колоколки не будут удалены. Потом горсть переворачивалась, и 1 — 2 раза через гребень протаскивали комли, чтобы очистить корневую часть. Протаскивали легко, с небольшим усилием, чтобы не повредить стебли. Иногда лен «бросали» вдвоем, становясь по обе стороны от вертикального гребня и по очереди протаскивая через него горсти льна.
Колоколку собирали в мешки и увозили на гумно, либо домой, где ее рассыпали для просушки по полу в избе. Семя сохло долго, поэтому во время просушки на нем и спали. После сушки колоколку обмолачивали на сарае или гумне цепами — «пригузьями»; при небольших количествах — пестом в ступе, однако предпочтение отдавалось валькам, небольшим деревянным лопаткам, вырезанными из корневой части ствола молодого деревца. Обмолоченное семя «катили» — вытряхивали на сквозняке из ведра или совка. Семя ложилось у ног, шелуха отлетала дальше. Очищенное семя складывали в лари, где оно хранилось до следующего посева или — реже — до изготовления масла. Шелуха, полученная при обмолоте, либо запаривалась скоту, либо ссыпалась в навоз для перегнивания, либо вовсе сжигалась.
Освобожденные от семян стебли связывали в снопы по 2—3 горсти, перевязывая специально заготовленными и привезенными из дома жгутами из ржаной соломы — «вязками» (в Заонежье — «вязевом»). На этом процесс уборки льна завершался и начиналась обработка льна на волокно. В Заонежье после обмолота лен иногда досушивали. Стебли связывали в «тукачи» (снопы из 2 — 3 горстей льна, связанных комлями в противоположные стороны,) и ставили в «бабки» (шатром) из 7 снопов и одной «головки» или «шапки», то есть снопа, установленного над шатром комлем вверх, чтобы лучше стекала дождевая вода. Если погода хорошая, лен стоял в бабках несколько дней, после чего переходили к следующей операции.

Сначала лён теребят, то есть выдёргивают из земли, причем вместе с корнями. Затем его высушивают, сложив в небольшие скирды, освобождают от семенных головок (очесывают) и молотят.
Обработка льна влагой производилась для облегчения отделения волокон от древесинных частей стебля. Бытовало два способа влагообработки — росение и мочение. Предпочтение отдавалось мочению льна в естественных водоемах — озерах и речках. Иногда использовали ямы, оставшиеся от добычи глины.
Как правило, выбиралось тихое, спокойное место (омут, заводь, залив), без быстрого течения, чтобы лен не заносило илом и песком. Выбор места для замачивания зависел в большей степени от свойств самой воды, которые влияли на качество и окраску льна. Лен, вымоченный в озерах, всегда приобретал белый цвет. Лен, моченый в речках, мог оказаться другого цвета. В речках с темной водой вымачивали подмороженный лен, чтобы скрыть красноту мерзлых стеблей. От прибылой воды лен получал грязный цвет. Изменялся цвет льна и в воде на красном песке или красной глине. В жесткой воде лен не доходил, поэтому мочище не устраивали рядом с растущей ольхой: Дубильные вещества от опавших листьев делали воду жесткой. Вода на подзоле переедала волокна.
На качество льна влияло и время погружения. При позднем замачивании даже в хорошей воде лен мог синеть. При ранних морозах лен поневоле мочили дольше, дожидаясь потепления, а долгое вымачивание уменьшало прочность льна. Поэтому предпочтительнее всего оказывались ранние сроки вымачивания. Крестьяне с достатком, не испытывающие острой сиюминутной нужды во льне, оставляли его до следующего лета и вымачивали при устойчивой теплой погоде. Однако это было скорее исключением, чем общим правилом.
Если «мочище» располагалось в речке с ощутимым течением или в заливе большого озера, его ограничивали часто вбитыми в дно кольями. Так в Заонежье, в дно забивали 4 сваи, на которых с помощью горизонтальных жердей устраивали подобие клетки, свободно пропускающей воду, но удерживающей снопы. При слабом течении ограничивались только кольями.
Лен подвозили к «мочищу» на возах, плотах или лодках. Уложенные в воду снопы прижимались гнетом — жердями, сучьями, тяжелыми чурками – «бревешками». В дер. Кривцы связывали комлями два березовых бревна, между которыми защемляли снопы. Затем, связав вершины бревен, оставляли их на берегу, а комли со льном опускали в воду, сверху пригнетая сучьями.
Длительность мочения зависела от погодных условий, а также качества льна и продолжалась от 4 — 7 дней до 3 — 4 недель. Готовность льна определялась с помощью проб – «опытков». Горсть льна сушили в печи, мяли на мялке, испытывая, хорошо ли отделяются древесные волокна («костица») от лубяных.
К моменту готовности льна от мочища и от вымоченных стеблей начинал исходить гнилостный запах. Лен становился скользким, неприятного зеленовато-желтого цвета. Лен выполаскивали, отжимали руками (в Заонежье — «багровищами») и ставили в небольшие бабки, верхушками вниз, чтобы вода стекла и лен согрелся.
Росение делалось так. Лён расстилают на траве для того, чтобы стебли намокли от росы. Роса активизирует микроорганизмы, живущие в стеблях льна. Микроорганизмы разрушают внутри растения клейкие вещества, что позволяет отделить волокно от древесной части стебля.
Процесс размачивания льна росой может продолжаться несколько недель, в зависимости от погоды. Время от времени стебли льна нужно аккуратно переворачивать, чтобы процесс образования волокна шел равномерно.
Просушка льна после вымачивания приходилась обычно на последние числа августа и сентябрь. Для стлания льна особенно хороша была погода с частыми дождями, росами и туманами. Опасались снега, так как из-под него нельзя было достать лен. Место стлания льна («стлище») выбирали на пожнях, на лугах («на мураве»), возле вешал и «зародников», то есть — в тихих, защищенных от ветра местах.
Стлание льна происходило следующим образом: по стлищу «челноком» двигался воз со льном, с которого сбрасывали снопы так, чтобы они ложились в ряд, с небольшим промежутком. Следом шла крестьянка, которая серпом разрезала жгуты и тонким слоем, рядами, расстилала стебли.
На ветру и под солнцем лен сох и отбеливался. Через неделю стебли, высохшие только с одной стороны, сгибались дугой, причем здоровое сильное волокно сгибалось сильнее. Чтобы стебли выровнялись, их переворачивали, пользуясь для этого палкой с заостренным концом и граблями. А через некоторое время снова брали «опытки», сушили их и мяли, определяя готовность волокна.
В условиях севера лен не всегда успевал вылежаться, поэтому часто на 2 — 3 дня лен развешивали на зародниках, оградах, опирали на остожье, следя за тем, чтобы стебли не падали и не путались.
Иногда для досушки лен связывали в снопы и ставили комлем вниз у изгороди.
Со стлища лен снимали только в сухую погоду, вязали в снопы («тукачи») и везли в сухое место (в овин, на гумно и пр.). Уборка льна со стлища приходилась на конец сентября — первые числа октября.
Осеннее вымачивание и стлание требовали обязательного досушивания льна у печи. Сушили лен в октябре, после сушки хлебов. В ригах под потолком устанавливались толстые жерди- колосники, а над ними тонкие жерди – «разлуки». Снопы развязывали, и лен «садили» — ставили стебли вертикально на колосники, опирая верхнюю часть стеблей на «разлуки».
Для сушки льна хватало одной топки печи. «Садили» лен в «ригачу» в середине дня и к часу ночи, к первым петухам, лен был уже готов. Реже сушка занимала сутки, а то и двое. Во время сушки опять брали «опытки», переламывая стебли и, по треску, либо по тому, как отскакивает костица, определяли готовность льна. Одновременно стерегли, чтобы лен не пересох, иначе он становился ломким и шел в паклю. Если не было риги, лен сушили в банях, где тоже под потолком устанавливали два ряда жердей. Хорошо высушенный лен у льноводов России назывался «льняной трестой».
Чтобы отделить древесину от волокон, льняную тресту мяли мялками разного вида и назначения. Их делали в своем же хозяйстве, или, что было реже, приобретали у кустарей. Мяли лен в три приема.
Сначала использовали тяжелую наклонную мялку – «мялицу». Мялица разламывала костицу и частично ее удаляла. Делалась она, как правило, из комлевой части бревна с корневищем. Раздвоенный корень образовывал ножки, приподнимающие передний рабочий конец мялки. Другой конец лежал на полу. Из бревна вдоль его длины вырезалось трехгранное било («язык»), толщиной в четверть окружности бревна, или немного меньше того. Нижний конец била скреплялся с бревном либо кольцом из прутьев, либо деревянной или железной осью. Таким образом, било становилось ножевидным подвижным рычагом, разламывающим в полученном желобе жесткую оболочку льняного стебля. Для удаления сора в дне желоба часто прорезали отверстие. Если льна было много, могли использовать мялку, с двойным билом: на нижней его поверхности делали не одно, а два ребра. Такие мялки, почти без изменений конструкции, бытовали во всех льноводческих местностях Олонецкой губернии. Они представляли собой наиболее древний тип орудий, остатки которых обнаруживались в археологических слоях Новгорода 11-14 веков.
Затем лен мяли на легких горизонтальных мялках столярной работы –«бросальницах», которые имели тот же принцип действия, но несколько иную конструкцию, и выполняли то же действие, но более тонко и чисто. На мялице – «мнут», на бросальнице – «бросают» и «перебрасывают», в третий раз пропуская через нее льняную тресту. Для лучшей очистки волокон щель «бросальницы» обворачивали старой сетью или грубой тряпицей. Такое тщательное, многократное мятье было свойственно, пожалуй, только некоторым местностям Заонежья. Для сравнения, в юго-западных районах Карелии лен мяли только два раза: на бревенчатой мялке и легкой мялке столярной работы.
Лен начинали мять, как только он достигал готовности, стараясь выполнить всю работу за день, с первых петухов до вечера, пока лен еще теплый и не впитал влагу. Заранее на гумно из дома привозили мялки и бросальницы. В банях лен мяли в предбаннике или перед баней.
Работа на мялицах происходила следующим образом. Горсти тресты клали поперек бревна мялицы и вдавливали билом («языком») в щель, отчего костица ломалась. «Язык» поднимали, передвигали горсть и снова надавливали. Когда костица на большей части стебля измельчалась, горсть переворачивали, брали за другой конец и проделывали всю операцию снова. Затем тресту зажимали билом и продергивали, удаляя костицу и оборванные волокна. Те же операции проделывали на бросальнице, пропуская через нее лен один — два раза. В день одна крестьянка обрабатывала до 2 пудов волокна.
Мяли лен в холодное осеннее время, когда на улице уже мог лежать снег. Работать было холодно, и на руки одевали рукавицы. В это время в риге собиралось много девушек. Иногда на санях, иногда «на колясках» к риге подъезжали парни. Тяжелая работа на краткий срок переходила в веселье: «Попляшем, попляшем, а потом снова лен мнем».
Для того чтобы отделить от волокна остатки костицы и добиться надлежащего разделения волокон, сразу же после мятья лен трепали. Причем спешили, чтобы он не успел впитать влагу. Если же это случалось, волокна приходилось снова досушивать. Трепанье могли выполнять «обмолотом», ударяя волокном о столб или стену, но чаще трепанье выполняли с помощью «трепала» («трепалье»), легкой дощечки из хвойного дерева лопатообразной или ножевидной формы. Для сильного льна со здоровым волокном брали тяжелое длинное трепало. Для слабого путаного льна требовалось трепало легкое и короткое. Трепали лен, удерживая конец горсти на коленях или в руке на весу. Вершинный конец наматывали на кисть левой руки и били по свисающему концу, все время подергивая волокна вверх, отхлестывая их о другое ребро трепала и поворачивая. Так же обрабатывали другой конец горсти. Затем пучок льна выворачивали внутренними волокнами наружу и опять трепали поочередно оба конца. При работе тщательно соразмеряли силу и направление удара. При трепании иногда перекидывали лен через мялицу или край ушата. Использовали для этого и специальное приспособление в виде короткого вертикального бревнышка, к торцу которого ребром прибивали горизонтальную доску, через которую и перекидывали лен.
Хотелось бы отметить, что в Заонежье трепалом почти не пользовались. Для чистого отделения костицы применялось другое орудие – «трепальница», принципом действия напоминавшее мялку-«бросальницу», но имевшая значительно меньшие размеры. В такой трепальнице вместо щели устраивали небольшой лоток, куда вкладывали подушечку из дерна или мха («клоч»), мягко удаляющую сор и обрывки волокна.
Трепаный лен сортировали по цвету и качеству.
После мятья и трепанья оставались отходы из костицы и обрывков волокна – «отрепья». Отрепья (пакля) использовались для свивания жгутов, которыми перевязывали лен, для витья грубых веревок, для конопатки бревенчатых строений. Иногда паклю очищали от костицы, протирая ее в решетах или подбрасывая вверх и ударяя палочками.
Костицу почти никогда не использовали, часто ссыпали в навоз или сжигали.
После трепанья лен чесали. Необходимо отметить, что в разных местностях России чесание льна производилось с различной тщательностью и разными орудиями. Так, многократное чесание льна существовало только в средне-волжских и северо-восточных губерниях. В остальных губерниях довольствовались одноразовым прочесыванием. В Олонецкой губернии лен чесали 2-3 раза. Встречалось и четырехкратное прочесывание льна. В средней части России и в некоторых более северных губерниях лен чесали на деревянном гребне при помощи маленькой гребенки, а затем прочесывали волокно щеткой из грубой щетины. В Олонецкой губернии было принято чесать лен только щетью. Известно, что щетка в качестве единственного орудия чесания была известна в Новгородской, Псковской областях, а также в пределах новгородской колонизации на Севере.
В Олонецкой губернии щети делали сами, либо покупали у соседей или торговцев. Изготовлением простейшего вида щетей для нужд собственного хозяйства занимались, как правило, дети и старые женщины. Щетину связывали в пучок, в середину которого вставляли деревянный стержень. Стержень с концами щетины обматывали ветошью, или волокнами льна, и обмазывали еловой смолой. После просушки свободный конец щетины расправляли зонтиком и между щетинками тоже наливали смолу. Иногда, чтобы зафиксировать зонтичную форму, к месту привязки щетины прикреплялась специально выкроенная воронка из кожи, а позднее – из картона, скрывающая наполовину щетинный конец. Щети другого вида обрабатывались на токарных станках, покрывались лаком, и были продуктом ремесленного производства, а также товаром, продававшимся на ярмарках или разносчиками в деревнях.
Чесание льна доверялось только самым опытным работницам: «Щетью чешет всегда сама мать». Чесали лен дома (в Заонежье — в бане). Горсть льна клали на колени и, придерживая и поворачивая ее левой рукой, правой расчесывали щеткой.
Оставшееся на щетке волокно использовали для разных нужд. При двукратном чесании первый очес назывался «изгребы» и шел на изготовление грубого холста, «рядины». Второй очес – «пачесы» — давал при прядении нить для утка. При трехкратном чесании первый очес – «оконечья», «изгребы» шел для «рядины», «толстого» (грубого холста). Второй очес – «середни изгребы» — для «простыни», то есть для простого полотна, шедшего на рубахи, станушки и пр. Третий очес — «пачесы» — годился для уточной нити «тонкого», то есть тонкого полотна высокого качества, использовавшегося для полотенец. При четырехкратном чесании первый очес — «отрепы», второй очес — «изгребы», третий — «основны пачесы», четвертый очес — «уточны пачесы».
То, что оставалось в руке работницы после многочисленных вычесываний, называлось уважительным словом «лен». Нити, спряденные изо льна, шли на основу ткани, а для особо тонких полотен — и на основу, и на уток.
На этом процесс обработки льна для получения волокна завершался. Лен связывали в связки определенного размера, по которым велся счет при использовании в хозяйстве или при продаже. Своеобразной мерой льна от уборки до начала прядения была его горсть, или «пясть». Горсти отсчитывались при вязке снопов, горстями мяли и трепали волокна. Горсть трепаного и чесаного льна, скрученная особым образом в рыхлый моток, называлась «повесмо» («повесьмо») или «куделю». Двадцать повесм составляли «куклу». Куклы обвязывали и складывали в холодное помещение до продажи или дальнейшего использования. Попутно подчеркнем, что названия «повесмо» и «кукла» были, в основном, характерны для Новгородской и Псковской областей.
Катая смоченную с боков куделю, ее приводили в порядок, заправляли концы и подсушивали. Готовые кудели стояли рядком. Величина кудели зависела еще и от вкуса хозяйки и возраста пряхи.
Для девочки-подростка делали кудельки поменьше, для ребенка — совсем маленькие, игрушечные.

Прясть принято было только в свободное время. Не случайно о девичьих и женских достоинствах судили по пряже. Чтобы выйти из лентяек, необходимо было к концу Филиппова поста напрясть не менее сорока пасм. За один вечер можно напрясть одно пасмо, то есть один простень (или кубышку). Но хорошая пряха пряла и по два. В скупых и слишком суровых семьях был обычай: ходили прясть (по-северному — престь) к соседям, вообще в другой дом, потому что на людях за пряжей не задремлешь и будешь стремиться сделать не меньше других. Так ведь нет худа без добра! Суровость обычая неожиданно оборачивалась другим концом: долгие супрядки сами собой превращались в беседы, веселые и скоротечные. Собравшись вместе, девицы пряли и пели, на ходу выдумывали частушки, рассказывали сказки и пересмешничали. На эти беседы приходили и парни с балалайками, устраивались горюны, можно было и поплясать, и сыграть в какую-либо игру.
Сидя на прялочном копыле, девушка левой рукой вытягивала волокно из кудели, а большим и указательным пальцами правой руки крутила веретено. Нитка особой петелькой закреплялась на остром веретене, скручивалась, пока хватало руки, отводимой все дальше и дальше, вправо и слегка назад. Пряхе требовалось достаточно много места на лавке. Вытянув нить, пряха сматывала ее сначала на пальцы, а с них навивала уже на веретено. Некоторые пряхи, прерывая пение, поминутно плевали для крепости на скручиваемую нить.
Плохой, с кострикой, лен трещал во время пряжи. Нить получалась толстой, и простень наматывался быстро, вызывая в пряхе самоиронию. Хороший же лен прялся с характерным шелестом. Пряха выпрядала его из кудели равномерно и могла в любую секунду переместить нитку на другой край ровной кудельной «бороды».

Солеварня - кустарное или мануфактурное предприятие для получения соли из мор. воды или подземных соляных рассолов путём выварки. Первые упоминания o солеварни. в Pоссии относятся к 12 в. Hаибольшее распространение солеварни. получили в 15-17 вв. как единая форма пром. произ-ва соли и просуществовали без изменений до 19 в. Солеварня. находилась, как правило, в совместном владении нескольких пайщиков (реже в индивидуальном пользовании), т. к. её сооружение требовало больших затрат. Cостояла из колодца (скважины), системы деревянных труб, бадьи, журавля и жёлоба для подачи рассола, варницы (помещения для выварки) и амбаров для хранения соли. Bнутри варницы находились варничная печь - црен (чрен, цирен, цырен) - железный ящик площадью до 65 м2 и массой до 650 кг для выпаривания соли, ларь для хранения рассола, полати (помост) для просушки соли.
Pассол из колодцев или скважин по желобам поступал в варницу, где в ларях делали суточный запас; затем рассол частями подавали в црен и выпаривали в течение 5 часов. C началом кристаллизации помещение герметично закрывали и оставляли рассол до полной выварки. Полученную соль просушивали на полатях и переносили в амбары, после чего процесс повторялся. B 19 в. при солеварнях начали устанавливать насосы c конным приводом для выкачивания рассола и градирни для повышения его крепости. Процесс выварки (варя) продолжался до 24 ч, его результат (сугреб) составлял 2-5 т. Зa год солеварня вырабатывала от 300 до 500 т соли. Eжегодное производство соли в кон. 17 в. на промыслах Cоли Kамской достигало 115 тыс. т.