Но все историки утверждают, что бронза у них была из Междуречья. А спроси их как попала в майкопский курган шумерская бпрнза, да еще и более позднего происхождения, отвечают - загадка истории. Где шумеры брали олово на свою бронзу - тоже загадка истории, поскольку ближайшие источники оловянной руды о которых точно известно, это Британия и Испания. Что, кстати означает, что в 3800-х до н.э. торговые пути были таковы, что оловянную руду возили эшелонами. Причем именно руду, поскольку олова как металла древнейший мир фактически не знал, производство оловянных изделий - самые что ни на есть средние века.

Греки, не имея собственных источников олова, на досуге развлекаются тем, что льют из бронзы скульптуру в полный рост - а это тонна за одну отливку. При этом вся эллинская культутра построена на бронзе и меди (тот же колосс родосский), а собственные источники меди у них скудные (Крит, где обнаружены остатки аж одной печи, и на Эвбее) Олово есть около Дельф, но прямых свидетельств разработки его там нет, считается, что его там добывали потому, что больше неоткуда было брать это олово. Но это опять говорит о том, что в древности связи были гораздо более тесными, чем мы полагаем.

Маленькая страна, с верхушки пальмы которой на одной стороне, можно в засушливый год увидеть верхушку пальмы на другой стороне, отбабахала вручную такой комплекс пирамид, что ахнуть. Один только перенос, не строительство, небольшого храма Абу Симбел силами 50 стран в середине 20 века занял 4 года и по сей день считается самым дорогим проектом Юнеско. Пирамиду же, как считается, строили 30 лет (10 лет дорогу строили и 20 лет пирамиду), причем без помощи 50 стран (видать Юнеско отказался финансировать ). Строило 100 тыс человек одновременно, сменяясь каждые три месяца, собранные на небольшой территории (вот удивительно - за 30 лет, ни чумы ни холеры) Положим еще 50 тыс на армию, знать, жрецов, коих было как собак нерезаных и прочие работы, типа добычи золота, всякое ремесло, создание инструмента для 100 тыс рабочих (кстати, медных или бронзовых инструментов так пока и не нашли, зато каменных хватает - бог с ним по-блочно, обтешите просто цельную гору ручным рубилом, куда меньше работы). Предположим, что это все работающее население. Если условно считать мужчин и женщин пополам имеем 300 тыс. Добавим стариков идетей - получаем никак не менее полу-миллиона - это на территории тогдашнено египта, 5000 лет назад. Смертность, если верить древним евреям была запредельной, стало быть постоянный приток рабочего населения, причем внутренний, Хуфу вроде ни скем много не воевал, а потому рабов не пригонял.

Про транспортировку я не говорю. По фреске в Дейр эль-Берше, где нарисовано весьма условно как 172 человека тянут предположительно 60т статую номарха 15-го нома (читай губернатора Саратовской области) на салазках из 2-х бревен, поливая водой для смазки, ученый Денис Стокс экстраполировал, что для волочения блока в 16 тонн подобным образом достаточно 45 человек, а для 3-тонного груза, который тянуть на таких же салазках достаточно 8 человек. Сам Стокс в волокушу не впрягался, раз экстраполировал. И даже песок водой не поливал для лучшего скольжения. А я тут над подшипником убиваюсь, чтоб 0.1 КПД выиграть... Есть правда способ перекатывания, англичане катали 2.5 тонный блок со скоростью 20 м/мин, усилиями 18 чел, но блоки весом 70 т они катить постеснялись

Отдельная история - добыча этих блоков. Возьмите кирпич, знаете с дырочками такой, загоните туда две доски и пополивайте водичкой, наблюдайте раскалывание кирпича в результате разбухания дерева. И отпишитесь сразу потому что я не наблюдал. То ли кирпич крепче песчаника, то ли дерево было неправильное, то ли я не древний египтянин, что скорее всего.

Подъем таких блоков с помощью крана-журавля, который так любят печатать в учебниках я не хочу даже пересчитывать. Судя по рисункам, деревянная мачта парусника эпохи их расцвета куда короче, кроме того она составная, а тут надо двумя бревнами от эвкалипта, не меньше, поднять блоки по 5-20 т (70 максимум) в среднем на высоту почти человеческого роста. Вот скажите, какой идиот башенный кран выдумал, если все так просто? При том, что первые башенные краны эпохи эдак 30-40-х годов обладали грузоподъемностью в пару тонн.

Остались некоторые мелочи. Например, для постройки, точнее укладки блоков использовался особый розовый гипсовый раствор. Гипс как таковой в Египте не проблема, проблема его обжечь. Нет в Египте столько лесов. И трав столько тоже нет. Фундамент под постройку в несколько миллионов тонн (тот еще домик на песке) я тоже снесу на загадку истории. Остался последний штрих. Берем толпу народа, желательно с художественным даром, вооружаем их каменными скребками, а особо отличившихся героев рабовладельческого труда даже именными ручными рубилами (металлических инструментов на этой стройке нет, ни одного), и - рубим Великого Сфинкса, которого турки пытались потом из пушек стрелять, и только морду смогли попортить.

Опять же сам Хуфу, в смысле Хеопс царствовал 23 года (пирамиду строили 30 лет), и кроме пирамиды построил еще несколько городов, Бухен, например; отправил военную экспедицию на синайский полуостров начистить рыло разбушевавшимся кочевникам; начал разработки розового гранита на острове Элефантина, и строил из него храмы (опять же ручными рубилами, песочком - и до зеркального блеска), например храм в долине у начала дороги к пирамиде (сейчас засыпан, а в 1991 г через него в какую-то деревеньку канализацию протянули). Деятельный мужик, и когда пирамиду успевал строить-то? Причем не одну, там вокруг три малые пирамидки его жен-цариц. Кстати, если Геродот не врет, то свою лочь он отправил в публичный дом (тогда уже были) зарабатывать бабки на пирамиду. Представляете себе заработки у шлюхи, хоть и высокорожденной? Но еще больше меня впечатляют доходы "новых египтян", которые таким образом спонсировали строительство доброй четверти от пирамиды. Ну пусть не четверти, но все равно новые русские, старые евреи и американские корпорации отдыхают. Столько денег на одну единственную шлюху они потратить не смогут. Они потом, новые египтяне я имею ввиду, и ухайдохали Четвертую Династию. Не простили такого разводилова.

Былм и другие интересные инженерные решения, например 43.6-метровая яхта того же Хуфу, собранная из 1224 частей без единого гвоздя

Вероятно, самый ранний эксперимент в изучении древней металлургии распорядился провести около ста лет назад граф Вурмбранд. Его рабочие-металлурги в простейшем горне диаметром полтора метра использовали древесный уголь, обожженную руду и в .процессе плавки улучшали условия горения слабым нагнетанием воздуха. Через двадцать шесть часов они получили приблизительно двадцатипроцентный выход железа, из которого выковали различные предметы. Сравнительно недавно плавку железной руды в аналогичном устройстве провели и английские экспериментаторы. Простой плавильный горн они реконструировали по подобию горна, обнаруженного на одной древнеримской стоянке. Оригинальный горн имел диаметр 120 см и глубину 45 см. Перед плавкой английские исследователи обожгли руду в окислительной среде при температуре 800oС. После зажигания древесного угля в горн постепенно добавляли новые слои руды и древесного угля. В ходе эксперимента было использовано искусственное дутье фурмой. Для того чтобы один слой руды, восстановленный окисью углерода, проник в под, требовалось около четырех часов. Рабочая температура доходила до 1100oС, и железо скапливалось около устья фурмы. Выход в процессе плавки составил 20 процентов. Из 1,8 кг руды было получено 0,34 кг железа.

Опыты Гиллеса в 1957 году открыли серию экспериментов, посвященных восстановлению руды в различных типах шахтных печей. Уже в первых опытах Иозеф Вильгельм Гиллес доказал, что доисторическая печь шахтной конструкции могла успешно работать, используя естественное движение воздуха на подветренных склонах. Во время одного из тестов он зафиксировал в центре печи температуру от 1280 до 1420oС, а в пространстве колосника -- 250oС. Результат плавок -- 17,4 кг железа, то есть 11,5 процента: шихта состояла из 152 кг бурого железняка и железного блеска и 207 кг древесного угля.

Систематические эксперименты проводятся в Польше в связи с изучением обширного железоделательного ареала, открытого в Свентокшиских горах. Его расцвет относится к поздней римской эпохе (от третьего до четвертого столетия н. э.). Только с 1955 по 1966 год археологи исследовали в Свентокшиских горах 95 металлургических комплексов с более чем 4 тысячами железоплавильных печей. Археолог Казимеж Белении полагает, что общее число таких комплексов в этом ареале составляет 4 тысячи с 300 тысячами печей. Объем их продукции мог достигать 4 тысяч тонн железа рыночного качества. Это огромная цифра, не имеющая аналогов в доисторическом мире.

Истоки упомянутого железоплавильного производства восходят к позднему латену (последнее столетие до н. э.) и раннему римскому периоду, когда металлургические комплексы с десятью или двадцатью печами располагались непосредственно в центре населенного пункта. Их продукция удовлетворяла лишь местные, весьма ограниченные потребности. Начиная со среднего римского периода производство железа стало носить организованный характер, наибольшего подъема оно достигло в III--IV веках. Печи располагались в виде двух прямоугольных отсеков, разделенных штреком для обслуживающего персонала. В каждом из отсеков печи группировались по две, три и даже по четыре. Таким образом, в одном комплексе размещалось несколько десятков печей, однако не были какими-то редкими исключениями и поселения с сотней и даже двумя сотнями печей. Гипотеза о существовании в этот период экспорта железа подтверждена не только количеством металлургических печей с высокой продуктивностью, но и многочисленными находками кладов с тысячами римских монет. В эпоху Великого переселения народов и в раннем средневековье производство снова упало до уровня, отвечавшего местным потребностям.

Предпосылкой возникновения столь массового металлургического производства в римскую эпоху стали достаточные запасы дерева и руды. Металлурги использовали бурый железняк, гематит, а также железный шпат. Некоторые руды они добывали обычным горняцким способом, о чем свидетельствует, например, шахта Сташиц с системой шахтных стволов, штолен и с остатками крепи и инструментов, относящихся к римской эпохе. Впрочем, не гнушались они и болотной рудой. Применялись печи с углубленным подом и надземным стволом, который при выемке железной губки (крицы) приходилось разбивать.

Начиная с 1956 года в Свентокши-ских горах проводят эксперименты, которые реконструируют производственный процесс: добычу руды и ее сортировку; дробление и обжиг руды на кострах (для удаления влаги, обогащения и частичного сжигания вредных примесей, например серы); получение древесного угля углежжением в штабелях; строительство печи и сушку ее стен; разжигание печи и непосредственную плавку; разработку ствола шахты и выемку железной губки; проковку железной губки.

В 1960 году на одной из самых известных стоянок (Нова Слупя) был открыт Музей древней металлургии, неподалеку от которого ежегодно, начиная с 1967 года, в сентябре демонстрируется для широкой публики технология доисторической металлургии. Такая демонстрация начинается с доставки руды из шахты в металлургический комплекс, в котором на разных уровнях размещены железоплавильные печи. Здесь руда размельчается молотами и сушится. Сушка и обогащение руды происходят в обжиговых сооружениях. Такое устройство имеет форму штабеля, образуемого слоями дров, переложенными рудой. Штабель поджигается одновременно со всех сторон. После сгорания высушенную, обожженную и обогащенную руду складывают в кучу, откуда ее берут для загрузки. В окрестностях комплекса находится также рабочее место угольщиков, где показывается производство древесного угля -- закладка и возведение штабеля, выжигание, разборка штабеля, транспортировка угля на открытый склад, измельчение и, наконец, использование в печи. Затем следует разогрев печи, монтаж и закладка мехов. Персонал комплекса составляют десять работников -- шахтеров, металлургов, угольщиков и подсобных рабочих, которые ведут плавку и одновременно готовят к эксперименту вторую печь. Плавка продолжается приблизительно десять часов и завершается выемкой железной губки из пода, причем предварительно шахту необходимо разбить.

В 1960 году польские и чешские специалисты объединили свои усилия и стали совместно проводить металлургические эксперименты. Они построили две восстановительные печи по образцам римской эпохи. Одна была аналогом типа печи из Свентокшиских гор, вторая соответствовала археологической находке в Лоденицах (Чехия). Для плавки были использованы гематитовая руда и буковый уголь в пропорции один к полутора и один к одному и слабое воздушное дутье. Систематически контролировали и измеряли приток воздуха, температуру и восстановительные газы. Во время эксперимента на аналоге польской печи, которая имела углубленный под и разные шахтные надстройки -- высотой в 13, 27 и 43 см, ученые обнаружили, что плавильный процесс сосредоточился у горловин обеих противоположных фурм, где образовывались подвижный шлак и губчатое железо (от 13 до 23 процентов железа и лишь около одного процента металлического железа в каплях в составе нижнего шлака). Температура вблизи фурм достигала 1220-1240oС.

Подобным же образом процесс протекал и во время опытов в лоденицкой печи: лишь вид шлаковых и железных образований был иной. Температура вблизи фурмы составляла 1360oС. И в этой реплике была получена железная крица со следами науглероживания. Железная губка образовывалась всегда у горловин фурм, в то время как более легкий шлак протекал сквозь ее поры в под на слой древесного угля. Эффективность в обоих случаях не превышала 17-20 процентов.

Дальнейшие опыты были нацелены на выяснение уровня славянского металлургического производства VIII столетия, остатки которого сохранились в комплексах, открытых в Желеховицах у Уничова в Моравии. Речь шла прежде всего о том, чтобы определить, можно ли было в таких печах изготавливать сталь. Что касается выхода железа и эффективности печи, то это представляло второстепенный интерес, ибо проводившиеся в ходе эксперимента многочисленные измерения неблагоприятно влияли на процесс плавки.

Печи желеховицкого типа -- замечательные устройства остроумной конструкции. Их форма позволяла проводить качественное наполнение завалкой. Опыты показали, что металлурги при плавке могли изготовлять древесный уголь сами. Топливо нужно было закладывать в печь малыми порциями, в противном случае появлялась опасность заблокировать узкое шахтное отверстие вплотную над подом печи. Бесспорным преимуществом обладали легкоплавкие железные руды, но печи желеховицкого типа были в состоянии восстанавливать и гематиты, и магнетиты. Предварительный обжиг руды не представлял сложности и был, по всей вероятности, в любом случае выгодным. Сантиметровый размер кусков руды был оптимальным.



Завалка образовывала плавящийся конус в поду печи, и засыпавшийся следом материал потом автоматически транспортировался к полости за фурмой, где образовывался эпицентр жара, в котором продукт предохранялся от ре-оксидирования нагнетаемым воздухом.

Важным параметром является объем нагнетаемого в печь воздуха. Если дутье недостаточно, температура слишком низкая. Больший объем воздуха ведет к значительной потере железа, переходящего в шлак. Оптимальный объем вдуваемого воздуха составлял для желеховицкой печи 250-280 л в минуту.

Далее экспериментаторы обнаружили, что при определенных условиях можно даже в примитивных отдельных печах получить высокоуглеродистую сталь и, следовательно, нет нужды в последующем науглероживании. Во время опытов на желеховицком комплексе археологи отметили тот факт, что все печи снабжены за фурмой раковиной. Это пространство они гипотетически приняли за камеру для нагревания и науглероживания крицы, которая там накапливалась сразу после плавки. Высказанную гипотезу они проверили в реплике желеховицкой печи. После шестичасовой плавки гематитовой руды с использованием соснового древесного угля крицу нагрели в восстановительной среде в задней полости печи. Температура в камере составила 1300oС. Продукт извлекли из печи при красно-белом калении. Шлак протекал через поры губчатой железной массы. Продукт содержал наряду с чистым железом железо науглероженное.

Во время новгородской археологической экспедиции в 1961 и 1962 годах были проведены экспериментальные плавки железа в реплике древнерусской надземной шахтовой печи X-XIII веков, хорошо известной как по археологическим, так и по этнографическим источникам. Учитывая то обстоятельство, что просушка печи из глины -- а именно из нее были сделаны оригиналы -- затянулась бы на несколько недель, экспериментаторы использовали при ее изготовлении сырые глиняные блоки. Зазоры между ними заполнили смазкой из глины и песка. Внутренность печей обмазали приблизительно сантиметровым слоем глины с песком. Печь имела цилиндрическую форму диаметром 105 см и высотой 80 см. Шестидесятисантиметровая дом-ница была размещена в центре цилиндра.

Диаметр верхнего отверстия составлял 20 см, пода -- 30 см. В нижней части печи экспериментаторы сделали отверстие размером 25х20 см, которое служило для нагнетания воздуха и выпуска шлака. Контроль за режимом внутри печи проводился через два диоптера в стенке, через которые были введены части измерительной аппаратуры. Дутье проводили новейшим способом -- электромотором, мощность которого привели в соответствие с параметрами, достигавшимися кузнечными мехами. Двадцатисантиметровая фурма была опять репликой старого типа, изготовленной из смеси глины и песка. Печь сохла три дня при нормальных погодных условиях.

В древнерусском горне шахтового типа во время новгородских экспериментов протекали такие химические процессы


Для плавок использовали по большей части болотную руду с весьма высоким содержанием железа (около 77 процентов), а в двух случаях и гипергенную руду, которую дробили до величины грецкого ореха. Перед завалкой руду высушили, а часть даже около получаса обжигали на огне. Плавка началась с разогрева печи сухими сосновыми поленьями с естественной тягой в течение двух часов. Потом домницу вычистили и под покрыли тонким слоем угольной пыли и колотого угля. Затем последовала установка фурмы и обмазка всех щелей глиной. Дутье начали, когда шахта была полностью заполнена через дымовое отверстие древесным углем. Спустя пять -- десять минут сосновый уголь разгорелся, и через полчаса треть его сгорела. Пустое пространство, образовавшееся в верхней части шахты, было заполнено шихтой, состоявшей из угля и руды. Когда шихта осела, в образовавшуюся пустоту добавили еще порцию. Всего было проведено семнадцать опытных плавок.

Из завалки, состоявшей из 7 кг руды и 6 кг древесного угля, получили 1,4 кг губчатого железа (20 процентов) и 2,55 кг шлака (36,5 процента). Масса древесного угля ни в одной из плавок не превышала массы руды. Плавки, проведенные при повышенных температурах, давали меньший объем железа. Дело в том, что при более высоких температурах в шлак переходило большее количество железа. Серьезное влияние на качество и эффективность плавки оказывала помимо температурного режима точность выбора оптимального момента для выпуска шлака. При слишком раннем либо, наоборот, слишком позднем выпуске шлак поглощал окислы железа, и это вело к меньшему объему выхода продукции. При высоком содержании окислов железа шлак становился вязким и поэтому хуже вытекал и отделялся от губчатого железа.

Значение новгородских экспериментов особенно велико потому, что во время некоторых из них удалось выпустить шлак. Плавка длилась от 90 до 120 минут. В этом типе печи можно было за один цикл обработать до 25 кг руды и получить более 5 кг железа. Восстановленное губчатое железо осаждалось не непосредственно на дне печи, а несколько выше. Получение металлического чугуна из этого продукта представляло собой дальнейшую самостоятельную и сложную операцию, связанную с новым нагревом. И эти эксперименты подтвердили гипотезу о том, что и в обычных восстановительных печах при определенных условиях происходит науглероживание железа, то есть получается сырьевая сталь. В восстановительных печах, где процесс протекал без выпуска шлака, был получен конгломерат, который состоял из губчатого железа (в верхней части), шлака (в нижней части) и остатков угля. Отделение губчатого железа от шлака обыкновенно проводилось механическим способом.

Критика Делового, кстати, тоже сильно помогает, но ту важна работа в команде. Одно дело сказать что жто не работает, другое дела тутже предложить вариант или хотя бы направление где корать. Эта критика конструктивна. А вот по завершении работы - критика в стиле оппонента важна. Просто каждой критике свое время. Если жесткую критику давть сразу, то работа останавливается даже в профессиональном исследовательском коллективе, а уж в добровольной тусовке типа нашей - стопорится сразу же.

Я теоретик в черном металле, и взялся за этот кусок только потому, что кто-то должен делать. Его еще делает Петрович, но он работает над передельным процессом, и вроде не так уже и плохо. Если приходит практик, то на данном этапе ожидается помощь типа - так не делают, делают так. Это не столкновение мнений, это их переплетение, дополнение. Но если профи приходит и говорит что это не работает и точка, то проект тормознется. Если даже объяснит почему не работает, тем более тормозится. Но нам ведь надо найти "не тысячу способов, когда лампочка не горит, а один единственный, когда будет гореть " (Эдиссон)