Кирпич - Страница 3 - Красницкий Евгений. Форум сайта

Кирпич

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:03 | Сообщение # 81

Группа: Удаленные

Безобжиговые строительные материалы

Безобжиговые материалы из глинистого грунта во многих районах все еще являются основными стеновыми материалами. Сырьем для изготовления безобжиговых стеновых блоков или камней (саман, грунтоблоки, кирпич-сырец) служат обычные глинистые (связные) грунты, из которых различными способами формуют стеновые блоки. Безобжиговые грунтовые стеновые блоки изготовляют из различных по качеству грунтов, без добавки или с добавкой к ним различных веществ: связующих материалов, стабилизаторов, утеплителей (в зависимости от назначения строящегося из них здания и его местонахождения).
Кирпич-сырец представляет собой полуфабрикат при производстве обожженного строительного кирпича. Его используют в качестве основного стенового материала для одноэтажных построек, с небольшой нагрузкой на стены. Изготовляют кирпич-сырец из средних по жирности глин. В жирные глины в качестве отощителя добавляют песок. Содержание песка в глине должно быть в такой пропорции, чтобы линейная усадка после сушки не превышала 6%. Содержание песка в глине нельзя допускать более 35%. Подготовка сырья, формовочной массы и формовка кирпича-сырца аналогичны операциям при производстве красного строительного кирпича.
Среднеазиатский кирпич-сырец формуют преимущественно из лёсса. Для этого на площадке, где должна производиться формовка сырца, вскрывают верхний растительный слой земли и перекапывают лёсс на глубину двух штыков. Перекопанный лёсс заливают водой и оставляют на 2—3 суток. После того как лёсс достаточно размокнет, его перелопачивают и переминают до получения однородной массы нужной пластичности. Лёсс легко поддается обработке, и поэтому при изготовлении из него кирпича-сырца можно обходиться без специальных глиномялок.
Формовка кирпича-сырца производится как вручную, так и машинным способом. При формовке сырца на кирпичеделательных агрегатах целесообразно в формуемую массу вводить стабилизаторы, повышающие водостойкость сырца. В качестве стабилизаторов обычно используют остатки растений и листьев, сгнивших без доступа воздуха, каменноугольные и газовые смолы и особенно торфяную крошку.
В районах, где отсутствует торф, стабилизатор можно приготовить из ботвы овощных растений, сорных трав и древесной листвы, подвергнув их гниению в специальных ямах. Для этого в глинистом грунте выкапывают яму, засыпают в нее траву или ботву и заливают жидким глинистым раствором. В таком состоянии массу выдерживают в течение 80—90 суток.
Отформованный кирпич-сырец сушат на открытых площадках или в закрытых сараях. Режим и технология сушки кирпича-сырца аналогичны тем, которые применяются при производстве красного строительного кирпича.
Кирпич-сырец должен быть правильной формы, не иметь трещин от сушки; брошенный на землю с высоты 1,5—1,8 м не должен ломаться, временное сопротивление его сжатию должно быть не менее 20 кг/см2, объемный вес 1800—1900 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,7. Кирпич-сырец представляет собой хрупкий материал, а поэтому его не следует перевозить на дальние расстояния.
Саман изготовляют из жирной пластичной глины с добавкой в нее соломенной сечки в количестве 10—20 кг на 1 м3 глины. Чтобы более точно определить потребное количество соломы для добавки в глину, изготовляют несколько пробных блоков. Для этого берут 1 м3 глины, делят его на пять равных частей и в каждую из них добавляют солому в различных количествах (кг): в одну часть — 4, во вторую — 3,5, в третью —3, в четвертую —2,5 и в пятую —2. Затем каждую часть глины хорошо перемешивают с соломенной сечкой и изготовляют саман, который после высушивания подвергают соответствующим испытаниям и по лучшему образцу устанавливают норму добавки соломы.
Практически саман изготовляют следующим образом. На площадке, отведенной для изготовления самана, срезают верхний растительный слой и размечают яму для замеса (обычно круглую, диаметром 5—6 м). Грунт в яме перекапывают на два штыка, затем в яму загружают резаную солому (длина соломенной резки 5—12 см) и заливают водой. По истечении 2—3 суток глину хорошо перемешивают.
Саман можно формовать и на кирпичеделательных агрегатах типа «Колхозный». Для этого на головку пресса устанавливают мундштук соответствующих размеров. Отформованный саман раскладывают на ровной площадке «на платок», а через 2—3 дня «ребруют». Еще через 2— 3 дня его складывают в «козелки». Когда саман достаточно окрепнет, его укладывают в разреженные пирамиды по 120— 150 штук в каждой и оставляют до полного высыхания.
Окончательно высушенный саман отправляют на стройку или укладывают в плотные клетки и укрывают досками, камышом или соломенными матами для предохранения от дождя. Саман считается окончательно высохшим, когда в изломе в середине его не будет темных пятен. Саман хорошего качества должен иметь ровные кромки, хорошо тесаться топором, иметь хорошую гвоздимость (не раскалываться, когда в него вбивают гвоздь толщиной 5—6 мм и длиной 150 мм), не разбиваться при падении на землю с высоты 1,5—1,8 м и не размокать в воде в течение 8 часов. Прочность самана хорошего качества должна быть около 25 кг/см2.
Грунтоблоки изготовляют из обычных кирпичных глин и любых грунтов, обладающих достаточной связностью, с содержанием в них 12—18% влаги, то есть в состоянии естественной или карьерной влажности грунтов. Пригодность грунта для изготовления грунтоблоков можно предварительно определить по двум признакам: во-первых, при копке пласт грунта не должен рассыпаться на заступе; во-вторых, сжатый в руке грунт должен образовывать ком, не рассыпающийся при падении на землю с высоты 1 м. Более точное определение пригодности грунта проводят лабораторным путем.
В тяжелые грунты (с содержанием глины свыше 20%) для уменьшения веса блоков и их теплопроводности вносят легкие малотеплопроводные добавки (шлак, опилки, мякину, лузгу и т. п.). Для повышения водостойкости в смесь идущую на изготовление блоков, вводят стабилизаторы в виде глино-смоляных или известково-смоляных эмульсий.
Известково-смоляную эмульсию приготовляют следующим образом: в растворомешалку или бочку наливают 4—5 частей воды, затем в воду добавляют столько же известкового теста, все это хорошо перемешивают и в смесь добавляют одну часть смолы. При вливании смолы продолжают перемешивать всю смесь до получения однородной эмульсии.
Заготовленный для грунтоблоков грунт, чистый от мусора, засыпают в растворомешалку, заливают эмульсией и хорошо все перемешивают. Затем добавляют наполнитель и всю массу перемешивают до однородного состава. При подготовке грунтовой массы ручным способом грунт засыпают на выровненную поверхность двумя грядами высотой 15—20 см и поливают эмульсией-стабилизатором, затем в гряды добавляют наполнитель и всю массу хорошо перелопачивают (при введении органических добавок их следует увлажнять до смешивания с грунтом). Перемешанная масса должна иметь влажность 14—20%.
Формуют грунтоблоки вручную — трамбовками, на ручных станка

Красницкий Евгений. Форум. Новые сообщения.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:04 | Сообщение # 82

Группа: Удаленные

Производство керамического пустотелого гравия
(Например для бутования)

Керамический пустотелый гравий, производство которого во многом сходно с производством кирпича, используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных и железобетонных изделий. По прочности, морозостойкости и долговечности керамический пустотелый гравий почти не отличается от керамзита. В отличие от керамзита он имеет шероховатую поверхность, это увеличивает прочность сцепления его с вяжущими материалами в бетонной смеси. По своему объемному весу, фракционному составу керамический пустотелый гравий более однороден, чем керамзит. Блоки из крупнопористого бетона на основе керамического пустотелого гравия имеют объемный вес около 1200 кг/м3 при марке 35. Керамический пустотелый гравий представляет собой пустотелые шары диаметром 20—60 мм. Для его производства не требуется вспучивающихся глин: его изготовляют из обычной кирпичной глины. Производство такого гравия может быть организовано на любом колхозном или совхозном кирпично-черепичном заводе, имеющем пресс типа «Колхозный», кирпичеделательный агрегат или механическую глиномялку, обкатывающий барабан.
Для получения глиняных цилиндриков на головку пресса глиномялки или кирпичеделательного агрегата устанавливают металлическую формовочную пластинку — гранулятор с круглыми отверстиями диаметром 18—22 мм, расположенными в шахматном порядке по всему периметру пластины. Пластину изготовляют из листовой стали (20 мм). Из такой же стали изготовляют и нажимную рамку. Пластину и нажимную рамку крепят к головке пресса так же, как мундштук.
Формовка гравия происходит так: из подготовленной обычным способом (как и для производства черепицы) кирпичной глины на прессе через формовочную пластину выдавливают (формуют) глиняные цилиндрики. Цилиндрики обкатывают в древесных опилках и засыпают в обкаточный барабан. Закрыв загрузочный люк, барабан включают в работу. Через 10—15 минут барабан останавливают и проверяют степень обкатанности цилиндриков — образование из них шариков. Если все цилиндрики приняли шарообразную форму, обкатку прекращают. Обкатку цилиндриков делают только в тех случаях, когда требуется круглый гравий или меньший вес (при обкатке цилиндриков внутри образующихся шариков остается замкнутая полость, поэтому гравий называется пустотелым; пустотелый гравий имеет меньший объемный вес, чем гравий цилиндриками). Сформованный гравий-сырец передают на сушку. Сушка может быть естественной, на открытой площадке, или принудительной с подачей теплого воздуха вентилятором.
Высохшие шары или цилиндрики обжигают в тоннельной или камерной печи при температуре 900—1000°. После того как обожженный гравий остынет, его передают на стройку или на склад строительных материалов.
Керамический пустотелый гравий начал изготовляться нашими заводами с 1956 г., но уже за это время завоевал себе добрую славу у строителей.
Производство керамических трехступенчатых блоков для сводчатых перекрытий. В практике сельскохозяйственного строительства, особенно безлесных районов, все большее применение находят сводчатые перекрытия из ступенчатых керамических и шлакобетонных блоков. В зависимости от назначения помещений сводчатые перекрытия делают утепленными и холодными.
Особенно экономичными являются перекрытия из керамических трехступенчатых блоков, так как сырьем для их производства служит обычная кирпичная или черепичная глина, а технология изготовления почти ничем за исключением формовки, не отличается от производства обычного кирпича. Трехступенчатые блоки и полублоки изготовляют нескольких размеров.
Механизированную формовку ступенчатых блоков производят при помощи специальных мундштуков, устанавливаемых на глиномялках, кирпичных прессах типа «Колхозный» или на кирпичеделательных агрегатах с соответственно уширенной головкой пресса. Мундштук для формовки керамических ступенчатых блоков может быть изготовлен в мастерских колхоза и совхоза. Мундштук изготовляют из чугуна. Профиль выходного отверстия мундштука соответствует профилю трехступенчатого блока. Для регулировки правильности выхода глиняного бруса мундштук снабжен специальным тормозным устройством, позволяющим регулировать направление бруса, не снимая мундштука с головки пресса. Для уменьшения сопротивления при выходе бруса стенки профильного отверстия мундштука выложены белой жестью и поливаются водой, так же как и в мундштуке для формования обычного кирпича.
Брус, вышедший из мундштука, принимают на резательный столик и разрезают на блоки. Отрезанный блок по роликам столика сдвигают на сушильную рамку и относят к месту сушки.
При ручной формовке один формовщик за день может изготовить 150—160 блоков. При механизированной формовке средняя производительность ленточного пресса составляет 2500 блоков в смену.
Сформованные блоки относят в сушильные сараи и первые 2—3 дня сушат обычным для кирпича способом. Затем блоки закрывают рогожами, которые 2—3 раза в день поливают водой в течение 10—12 дней. Блоки, сформованные из хорошо промороженной пластичной, так называемой горшечной глины, можно сушить и без полива водой.
Обжиг ступенчатых керамических блоков осуществляют в напольных примитивных или кольцевых многокамерных печах. Технология садки, обжига и выгрузки обожженных блоков, а также температурный режим обжига ступенчатых блоков такие же, как и при обжиге кирпича. Лучше обжигать блоки совместно с кирпичом. В этом случае на загруженный в печь кирпич садят 3—4 ряда блоков.
Обожженные блоки выгружают после того, как изделия остынут до температуры не выше 40—50°. Выгруженные блоки сортируют по наружному осмотру и проверяют на качество (прочность, влагоемкость и т. д.) способами, установленными для проверки качества кирпича и черепицы. Керамические ступенчатые блоки разделяют на марки 50, 75 и 100.
При транспортировке блоков к месту строительства гужевым или автомобильным транспортом блоки укладывают на слой опилок, вплотную на ребро.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:05 | Сообщение # 83

Группа: Удаленные

Производство воздушной извести

Для растущего жилищного, культурно-бытового и производственного строительства требуется все больше и больше вяжущих материалов. Несмотря на то что выпуск цемента нашей промышленностью ежегодно увеличивается, все же стройки ощущают его нехватку. Поэтому колхозам и совхозам необходимо всячески развивать производство вяжущих материалов из местного сырья и особенно извести. Однако многие колхозы и совхозы, имея у себя необходимое сырье, все же не организуют цехов или предприятий по его переработке и продолжают применять привозной цемент там, где его вполне можно заменить известью. В последнее время открыты новые еще более замечательные качества извести, позволяющие более широко применять ее для производства местных строительных материалов. Молотая воздушная негашеная известь — кипелка способна при определенных условиях твердеть под водой подобно тому, как твердеет цемент. Производство обожженной извести несложно и не требует больших затрат на приобретение оборудования и инструментов.

Сырье для производства воздушной извести

Сырьем для производства извести служат природный известняк, доломит, ракушечник, известковый туф, мел. Известняки и доломиты имеют разнообразный состав, который характеризуется количеством посторонних примесей в них — песка, глины и т. п. От чистоты известняков зависит и качество извести (жирная или тощая). Известняк, содержащий 6—12% магния, называется магнезиальным, с примесью окиси магния 12—20% — доломитизированным, свыше 20% — доломитом. Известняк, содержащий более 25% глинистых примесей, называется мергелем.
Для получения негашеной извести (окиси кальция) известняк подвергают обжигу, при котором он теряет углекислоту и влагу. Чистые известняки при обжиге теряют в весе около 44%. Добычу известняка для обжига на известь ведут так же, как и добычу строительного камня.

Обжиговые печи и обжиг извести

Добытый известняк обжигают в специальных напольных, шахтных и кольцевых печах при температуре 950—1200°. При такой температуре известняк выделяет углекислоту, которая уходит топочными газами в воздух, а в печи остается комовая известь, или известь-кипелка. Она представляет собой пористые куски, часто с мелкими трещинами.
При небольшом производстве извести для обжига известняка применяют различные конструкции напольных печей. На известковых заводах промышленного значения применяют непрерывно действующие шахтные и кольцевые печи.
Напольные печи периодического действия подразделяют на разовые — печи-кучи, временные — печи-ямы и долговременные напольные печи с постоянными стенами. В зависимости от вида применяемого топлива, способа его сжигания и метода загрузки напольные печи, в свою очередь, подразделяют на два вида: печи для длиннопламенного топлива и печи для короткопламенного топлива. В первых печах в качестве топлива применяют дрова, торф, камыш, а во вторых — каменный уголь. В печах для длиннопламенного топлива топливо сжигают в топках, или «очелках», а в печах для короткопламенного топлива его засыпают рядами между укладываемым известковым камнем. В таких печах для розжига каменного угля тоже делают топки, но уже значительно меньших размеров.
Печи-кучи применяют в тех случаях, когда производство извести не превышает 50—100 т в год или же когда мощность известнякового пласта очень незначительна и выжигать известь приходится в местах добычи. В этом случае транспортировка готовой извести к строительным объектам или другим потребителям требует значительно меньше транспорта и других затрат, поскольку обожженная известь почти в 2 раза легче сырого известняка.
Печь-кучу устраивают на ровной спланированной площадке. В центре площадки очерчивают круг диаметром 4,5—6 м и по нему раскладывают крупные плиты камня-известняка, затем по внешнему обводу круга укладывают следующий ряд камня, образуя вертикальную стенку. Через центр крута проводят прямую линию, соединяющую две противоположные точки окружности и, отступив от нее в ту и другую стороны на 50 см, закладывают также из камня-плитняка основание стенок очелка. Стенки печи и очелка в дальнейшем наращивают крупным постелистым камнем, перевязывая камни между собой последующим рядом кладки. Пространство между стенками печи и очелка заполняют непостелистыми камнями меньшего размера. Длинный постелистый камень укладывают в стенку так, чтобы его конец выступал внутрь печи и перевязывался с загружаемым в нее камнем для обжига. На высоте 1 м стенки печи начинают постепенно сужать, создавая небольшой конус, примерно 1 : 10. Своды очелка начинают сужать на высоте 0,3 м маленькими уступами. В центре свода очелка оставляют неперекрытым отверстие диаметром 30 см для дымохода. По всей площади печи в шахматном порядке устанавливают жерди или пучки хвороста диаметром 12—15 см длиной, равной высоте печи. Пространство между сводом очелка и стенками печи закладывают крупным камнем, зажимая им и концы жердей. В дальнейшем пространство между стенками печи и дымохода заполняют камнем одновременно с возведением этих стенок.
На высоте 3,5—4 м кладку стен печи заканчивают и все пространство между ними засыпают мелкими камнями известняка, наращивая слой засыпки к дымоходу и образуя шарообразную кровлю. Сложенную таким образом печь-кучу снаружи обмазывают глино-соломенным раствором.
В очелки изготовленной печи закладывают топливо и разжигают. Ростопка печи и дальнейший обжиг извести должны вестись под наблюдением опытного обжигальщика. Обжиг ведут дровами, торфом или другими видами длиннопламенного топлива. Печь-куча диаметром 5 м и высотой 3 м при правильном обжиге может дать до 30 т хорошо обожженной комовой извести-кипелки.
Недостатками печи-кучи являются: большая трудоемкость при кладке; необходимость иметь высококвалифицированного садчика-загрузчика; большая потребность топлива вследствие того, что вся поверхность печи свободно омывается холодным окружающим воздухом, и, наконец, при обжиге известняка в такой печи бывает много недожога, так как камень, идущий на наружные стенки печи, не прожигается.
Значительно лучше в этом отношении напольная печь-яма, устраиваемая в одном из бортов известкового карьера путем предварительного врезания в него на нужную глубину. При устройстве печи-ямы кладку стенок печи и очелков, а также загрузку ее известняком производят так же, как и при устройстве печи-кучи, с той лишь разницей, что у печи-ямы тщательно выкладывают и обмазывают только одну переднюю стенку. Преимуществом такой печи является то, что у нее только передняя стенка доступна для холодного воздуха.
В печи-яме можно устраивать несколько очелков, что позволяет более равномерно вести обжиг всего загруженного известняка. Долговременные напольные печи с постоянными стенами более совершенны, так как загруженный в них известняк или мел обжигается полностью, расход топлива на тонну извести в них значительно ниже. Долговременные напольные печи устраивают на известковых заводах с производительностью не менее 300—500 т извести в год. Такие печи устраивают недалеко от известнякового карьера. Постоянные стены печи выкладывают из кирпича или бутового камня на глиняном растворе. С наружной и внутренней сторон стены печи оштукатуривают глиняным раствором. В последующем, когда печь просохнет, трещины в наружной штукатурке замазывают раствором глины, смешанной с золой и солью.
Вокруг напольных печей с постоянными стенами обязательно устраивают водоотводящие канавы. Над такими печами, рассчитанными на длительный период эксплуатации, устраивают навесы. Обжиг известняка в них с момента растопки печи должен протекать непрерывно, до его окончания. Первые 35—40 часов поддерживают малый огонь, при котором ведется подсушка известняка, затем огонь усиливают и начинают обжиг. Нельзя допускать разведения сразу большого огня, так как от большой температуры содержащаяся в камне влага при быстром, испарении может разорвать его и тем самым вызвать обрушение печи.
В период подсушки из центрального дымохода выходят пар и серый дым. При окончании подсушки дым значительно темнеет и с этого момента можно приступать к более интенсивной топке. В начале интенсивной топки выгорают жерди или пучки хвороста, установленные во время кладки печи, и образуются круглые колодцы — продушины. С помощью продушин управляют движением пламени и горячих газов. Открывая продушину в менее прогретом месте, создают тягу газов в этом направлении; закрывая продушину, заставляют газы менять направление в сторону Другого, открытого выхода — отдушины. Контроль за равномерностью обжига камня по всей печи ведут путем наблюдения через очелок, дымоход и отдушины. Если камень нагрелся до ярко-розового цвета в одном месте и остается серым в другом, то закрытием продушины в прогретом месте и направлением теплого потока в другой дымоход — на непрогретый участок добиваются равномерности обжига по всей печи.
Кладка печи-кучи для короткопламенного топлива происходит несколько иначе. Выложив из камня круг и очелок до высоты 0,5 м, на камень насыпают каменный уголь слоем в 5—6 см и кладку продолжают. Очелок перекрывают сводом и снова засыпают каменный уголь. Для образования продушин ставят несколько жердей или пучков хвороста. При устройстве такой печи нужно следить, чтобы в кладку не попала каменная мелочь, мешающая прохождению горячих газов. Не рекомендуется укладывать внутрь печи также камни известняка более 30 см в диаметре. Крупные камни следует размещать ближе к центру печи.
Каменный уголь надо применять только хорошего качества. Нельзя применять каменноугольную мелочь, которая, спекаясь с золой, часто забивает все отверстия между камнями и препятствует сгоранию топлива. В остальном устройство печи одинаковое с печью-ямой для длиннопламенного топлива.
Разжигают печь-кучу дровами, загружая их в очелок. После того как загорится каменный уголь, топку дровами прекращают, а очелок закрывают. Дальнейший обжиг ведут за счет сгорания каменного угля. Контроль за ходом обжига осуществляется так же, как в обычной печи-куче.
При правильной кладке печи и правильном расположении в ней топлива недожог камня получается сравнительно небольшой, значительно меньше, чем при обжиге дровами. При очень плотной укладке камня и применении угля высокой зольности воздушные каналы между камнями будут забиваться золой, В этом случае процесс горения угля будет медленным, а сгорание неполным, следовательно, и процент недожога будет большим. Срок окончания обжига в таком случае намного увеличивается. Неполное сгорание топлива можно определить по выходящему дыму, он будет черного цвета с резким неприятным запахом.
Особенно широко распространена печь-яма, врезанная в борт известнякового (каменного) карьера; имея три прочных, не осыпающихся стенки, она может использоваться длительное время, и в отличие от печи-ямы в земле ее стенки имеют очень незначительную влажность. При первых 2—3 обжигах это снижает расход топлива по сравнению с расходом в такой же печи с земляными стенками.
Напольные печи с постоянными стенками строят с расчетом на длительную эксплуатацию; они отличаются от печи-ямы только наличием четвертой стенки, которую в печах-ямах приходится часто перекладывать. По принципу же работы они сбсолютно одинаковы. При переводе таких печей на обжиг извести каменноугольным топливом изменяют только размеры выкладываемых очелков и процесс загрузки печей. Процесс обжига, контроль за его ходом и управление огнем во всех таких печах одинаковы.
Об окончании обжига узнают по прекращению выделения характерного запаха углекислоты и исчезновению видимых ночью зеленоватых язычков пламени (отделение углекислоты происходит при температуре 500-—1100°), известняк же приобретает цвет раскаленного металла. К этому времени купол печи оседает и становится почти плоским.
Продолжительность обжига в зависимости от объема «кучи» или напольной печи и интенсивности огня составляет 8—10 дней, из которых 3—5 уходят непосредственно на обжиг, а остальные дни уходят на загрузку, остывание и разгрузку печи.
По окончании обжига все отверстия закрывают и замазывают глиной. В таком состоянии печь оставляют для остывания. Остывшую печь разбирают и полученную известь сортируют по качеству. По качеству известь сортируют по характерным для нее цвету и весу. Недожженный известняк в отличие от хорошей извести имеет темный (серый) цвет и отличается большим весом. Недожженные камни идут вторично в обжиг, а пережженные — в отвал. Расход топлива при обжиге в печах-кучах составляет 2—2,5 м3 дров или 0,6—0,8 т каменного угля на 1 т выжженной извести.
Строительная воздушная известь бывает: комовая, или кипелка (объемный вес 0,9 т/м3); пушонка, или гидратная известь, — тонкий белый порошок, получаемый путем гашения кипелки небольшим количеством воды; молотая негашеная известь получается путем размола кипелки в тонкий порошок. Если обжигать известняк с примесями глины в количестве 20—25% (мергелистые известняки) при температуре ниже точки спекания, то получится гидравлическая известь, имеющая некоторое сходство с портланд-цементом: начав твердеть на воздухе, она может продолжать твердеть под водой.
Различают известь трех качественных видов:
1) «жирную» — с содержанием 4—5% песка и глины и около 4% окиси магния, имеющую ровный белый цвет;
2) магнезиальную, содержащую от 5 до 20% окиси магния, имеющую серый цвет;
3) «тощую», содержащую от 20 до 35% окиси магния с примесями глины и железистых веществ, обычно имеющую желтый цвет.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:06 | Сообщение # 84

Группа: Удаленные

Хранение и гашение извести

Выгруженную из печи известь-кипелку не следует хранить на открытом воздухе, так как она впитывает из окружающего воздуха влагу и постепенно гасится, превращаясь в пушонку, и частично теряет свои вяжущие свойства. Известь-кипелку необходимо хранить в специальных крытых складах, защищенных от доступа влаги.
Склады для извести строят на сухом месте, в них обязательно устраивают дощатые полы, уложенные по лагам или балкам на стульях (чтобы не проникала сырость из грунта).
Стены и двери склада должны быть плотными, а кровля всегда исправной. При необходимости хранения извести-кипелки в течение длительного времени поступают следующим образом: на пол засыпают слой песка, а на него — тонкий (5—6 см) слой кипелки и, спрыскивая ее водой, доводят до состояния пушонки, то есть до порошкообразного состояния. Слой пушонки после некоторого просыхания и отвердения создает влагонепроницаемую постель, на которую уже укладывается известь-кипелка кусками, как можно плотнее друг к другу. Между кусками засыпают мелкую известь и утрамбовывают деревянной трамбовкой. Сверху этот слой опять спрыскивают водой, доводя кипелку до состояния пушонки, и сверху снова насыпают слой песка. Такой способ складирования позволяет сохранять кипелку в течение нескольких месяцев.
Чтобы дольше сохранить известь без потери вяжущих качеств, известь гасят в «тесто». Чем раньше погасить известь, тем больше будет выход известкового теста и тем лучше его качество. Вручную известь гасят в творильном ящике размером 3x2x0,4 м. При гашении известь-кипелку насыпают в ящик слоем до 20 см, заливают водой и энергично перемешивают, разбивая крупные комки.
Как только известь достаточно растворится и выделение паров прекратится, в творило добавляют еще воды с таким расчетом, чтобы получилось известковое молоко, которое сливают в творильную яму, где оно постепенно загустеет и превратится в известковое тесто.
Потребность в воде для гашения зависит от свойств обожженной извести. По времени гашения (начала распада кусков кипелки) известь может быть быстрогасящейся, среднегасящейся и медленногасящейся.
У быстрогасящейся распад кусков начинается ранее 10 минут после заливки водой. Для нее опасен недостаток воды, поэтому воды берут столько, чтобы загруженная в творило известь была полностью покрыта ею. При этом в творильный ящик сначала наливают воду, а затем засыпают известь. Как только начнется выделение пара из творила, известь быстро и энергично перемешивают при помощи мешалки, разбивая при этом крупные ее куски, и затем добавляют в творильный ящик столько воды, чтобы выделение пара прекратилось.
Среднегасящуюся известь (начало распада кусков через 10—30 мин.) сперва засыпают в творильный ящик, а затем наливают воду с таким расчетом, чтобы она закрыла слой извести на половину его высоты. В дальнейшем процесс гашения ведут так же, как и при быстрогасящейся извести.
Для медленногасящейся извести (начало распада кусков через 30 мин.) опасен избыток воды. Поэтому ее заливают таким количеством воды, чтобы куски были лишь промочены. Воду добавляют малыми порциями после начала распада кусков, а перемешивают известь после окончания гашения.
Полученное в творильном, ящике известковое молоко спускают через отверстие в задней стенке ящика, снабженное проволочной сеткой с ячейками 2,5x2,5 мм, в творильную яму, вырытую в плотном (лучше глинистом) грунте и облицованную досками. Сгустившееся тесто засыпают слоем чистого песка толщиной 5—10 см. Чем дольше известковое тесто вылеживается в творильной яме, тем выше его вяжущие свойства.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:06 | Сообщение # 85

Группа: Удаленные

Камень в строительстве

Камень в строительстве используют после механической обработки - расколки и обтески, распиловки, шлифования и полирования, дробления и рассева. В некоторых случаях их применяют в первоначальном виде. Так, песок можно использовать непосредственно из карьера.
Бутовый камень - крупные куски неправильной формы размером 150-200 мм, получаемые при разработке известняков, доломитов и песчаников. Бутовый камень широко применяют для бутовой и бутобетонной кладки фундаментов, подземных стен и стен неотапливаемых зданий и сооружений.
Для кладки считается лучшим бутовый камень в виде плит неправильной формы, так называемый плитняк или постелистый бут. Камень кладут рядами, что повышает прочность кладки и уменьшает расход вяжущего.
Укладывать рваный бутовый камень более трудоемко, при этом расходуется больше раствора для заполнения пустот между камнями неправильной формы. Мелкие куски бутового камня используют в качестве заполнителя в бетон, для щебеночной подготовки под бетонные фундаменты и бетонные полы.
Булыжный камень - зерна горной породы размером до 300 мм.
Применяют этот камень в строительстве для покрытия дворов, можно применять и как бут.
Гравий - обкатанные обломки горных пород с размером зерен от 5 до 70 мм. Гравий используют в качестве крупного заполнителя в бетонах.
Щебень - представляет собой смесь угловатых обломков камня различной конфигурации размером зерен 5-150 мм. Получают щебень дроблением камня в дробилках. Щебень широко применяют для приготовления бетонных смесей.
Песок - рыхлая горная порода, состоящая из зерен минералов размером 0,14-5 мм. В зависимости от условий образования и места залегания пески делят на следующие виды: горный (овражный), речной, морской, дюнный.
Пески широко применяют как заполнитель растворов и бетонов. От качества песка зависит качество многих строительных изделий, их прочность.
Природные пески представляют собой мелкозернистый материал, образовавшийся в результате разрушения горных пород. Песок состоит из зерен кварца, полевого шпата, известняка, слюды и других горных пород, и минералов.
Песок природный для штукатурных растворов (ГОСТ 8736-67*).
Он представляет собой смесь зерен крупностью от 0,15 до 5 мм. В составе песка имеются частицы размером меньше 0,15 мм - это пыль и частицы крупнее 5 мм - гравий.
В неразработанном песке допускается содержание гравия не более 10 % веса песка.
Наибольший размер зерен в песке после его обработки (просеивания) не должен превышать в штукатурных растворах, применяемых для подготовительного слоя штукатурки, 2,5 мм, а для отделочного слоя (накрывки) -1,2 мм.
В песке допускается примесь глины, ила и пылевидных частиц не более 15, слюды не более 1, а сернистых и сернокислых соединений не более 2%.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:09 | Сообщение # 86

Группа: Удаленные

Изготовление глиняной черепицы

Производство глиняной черепицы целесообразно организовывать при колхозных и совхозных кирпичных заводах, если имеющиеся глины соответствуют требованиям, предъявляемым к гончарным глинам, или же могут быть таковыми в результате несложной обработки.
Хорошая глина, пригодная для выделки из нее черепицы, должна обладать следующими свойствами: а) изготовленная из нее прямоугольная пластина размером 40Х20Х1,5 см при сушке на воздухе не должна коробиться и трескаться; б) вполне высушенная пластина не должна уменьшаться в размерах более чем на 5—8%; в) обожженная при температуре 980— 1100° пластина должна дать прочный черепок без трещин и пустот, ровный по всему профилю; подвешенная на шнурке обожженная пластина при ударе должна издавать чистый «металлический» звук; г) обожженные образцы должны уменьшиться еще на 2— 4% (общие размеры усушки и огневой усадки должны колебаться в пределах 7—12%); д) при погружении в воду на 24 часа обожженные пластины не должны впитывать себя воды более 10—12% от своего первоначального веса; е) пластина должна выдерживать груз в 70 кг при пролете 300 мм и 15-кратное замораживание при температуре минус 15°.

Подготовка глины

Глина, поступающая из карьера, неоднородна, имеет слоистое строение с неодинаковым распределением воды в ней, поэтому для производства черепицы глина должна быть должным образом подготовлена. Подготовка глины заключается: в промораживании (или летовании), замачивании, тщательной обработке, приготовлении заготовок, вылеживании и нарезке пластов.
Добытую осенью из карьера глину перевозят на площадку завода и укладывают в гряды шириной 3—4 м и высотой 70—100 см. Укладку в гряды производят слоями в 10—15 см. Каждый слой обильно смачивают водой. Когда гряда выложена полностью, по краям ее насыпают буртики высотой 8—10 см, а в гряде на всю ее толщину колом делают ямки в шахматном порядке через 70—80 см. Подготовленную так гряду заливают водой. Особенно обильно глину замачивают перед наступлением заморозков. В зимний период гряды глины очищают от снега, чтобы он не отеплял. Лучшей считается черепичная глина, пролежавшая в грядах 2—3 года.
Глину для производства черепицы замачивают так же, как и при производстве кирпича. Отличием является только более продолжительный срок замочки (4—5 дней). При продолжительности замочки в 4 дня творильная яма должна иметь пять секций, из которых одна загружается глиной, прошедшей один раз через глиномялку. Для изготовления черепицы глину обрабатывают на тех же механизмах, что и для производства кирпича. В отличие от кирпичного производства глину для черепицы пропускают через глиномялку 2—3 раза, в зависимости от свойств глины. Хорошо промятая глина должна выходить из глиномялки мягкой и пластичной, как хлебное тесто. После выхода глины из глиномялки из нее сбивают валюшки или «галки» величиной каждая на 8—10 заготовок черепицы. Если глиномялка имеет мундштук, соответствующий разме рам валюшек для черепицы, то валюшки нарезают при выходе глины из мундштука. Если же мундштука у глиномялки нет, то валюшки сбивают вручную.
Сбитые валюшки укладывают в сыром и темном помещении и накрывают мокрой мешковиной или рогожей и таком виде выдерживают 7—10 дней.
Вылежавшаяся глина приобретает более равномерную влажность и лучшую пластичность, сформованная из нее черепица легче снимается с формы. Изделия, изготовленные из такой глины, менее требовательны к условиям сушки и обжига.
Вылежавшиеся валюшки сбивают в прямоугольные брусья, из которых нарезают пласты (заготовки) для формовки черепицы. Заготовки делают на одну десятую часть больше размеров готовой отформованной черепицы.
Пласты (заготовки) нарезают следующим образом: на обыкновенный стол кладут валюшки, а по бокам ее укладывают по 8—10 штук мерных брусков, которые служат направляющими при резке. Толщина брусков соответствует толщине заготовок, а длина их несколько больше длины валюшек. Делается это для того, чтобы при нарезке проволока не закругляла граней заготовок и не делала на них надрывов. Заготовки режут лучком (тонкой проволокой, натянутой на изогнутую лозу). После отрезки первой заготовки с каждой стороны валюшки снимают по одному направляющему бруску и отрезают следующую заготовку. В такой последовательности нарезают и остальные заготовки.
Резку можно производить и механизированным путем. Для этого вылежавшуюся глину закладывают снова в глиномялку и при выходе ее из мундштука разрезают на пластины специальным резаком (рамка с натянутыми стальными проволочками).

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:10 | Сообщение # 87

Группа: Удаленные

Формовка черепицы

ГОСТ 1808-54 предусматривает гончарную черепицу следующих типов:
1) пазовая штампованная с одинарным или двойным боковым и поперечным закроями и двумя шипами;
2) пазовая ленточная с одинарным или двойным боковым закроем и с одним или двумя шипами;
3) плоская ленточная с одним или двумя шипами;
4) коньковая с одинарным закроем.
На многих заводах изготавливают и черепицу нестандартных типов. Форм и видов черепицы ручной формовки очень много. Самые ходовые, применимые в условиях сельского строительства, считаются: прямая плоская черепица имеет вид прямой дощечки с шипом на нижней стороне, нижний конец черепицы — хвост может иметь различные очертания; лотковая (татарская) черепица представляет собой желобки конической формы, без шипов и выступов; волнистая (голландская) представляет собой двоякоизогнутую пластину с шипами на нижней стороне.
Каждый из перечисленных видов черепицы имеет свою технологию формовки, а поэтому и требует специального оборудования.
Для формовки прямой (плоской) черепицы нужны стол размером 100х100x80 см, форма, лучок для резки глины, гладилка и дощечки для относки сформованной черепицы на сушильные полки. Форму изготовляют из сухого дерева твердой породы; на заднем конце формы оставляют ручку, против которой в 10 мм от края делают углубление для шипа размером 25х25х15 мм. По краям форму обивают полосовым железом с таким расчетом, чтобы края железа выступали над плоскостью на толщину черепицы (10—15 мм). Гладилка — круглая палочка из твердой сухой древесины длиной 50 см и диаметром 5 см. Дощечку для относки черепицы изготовляют из любой гладко выстроганной доски: размеры дощечки приняты 45X27X2 см.
При формовке плоской черепицы на формовочный стол подают нарезанные заготовки и формы, посыпанные тонким слоем сухого песка. Формовщик берет заготовку и укладывает ее в форму. В том месте, где должен быть шип, формовщик большим пальцем выдавливает шип, а образовавшееся углубление заполняет кусочком глины из обрезков. Затем мокрой гладилкой счищает излишек глины с формы, а поверхность черепицы заглаживает мокрой рукой. На верх черепицы укладывает слегка посыпанную песком подкладную дощечку и, переопрокинув их, снимает с черепицы форму, оказавшуюся вверху. Отформованную черепицу относят на дощечке в сушильное помещение; осторожно сдвигая с дощечки, черепицу укладывают на полки.
Для выделки двухжелобчатой (голландской) черепицы применяют простейший станок с набором приспособлений. Формовку этого вида черепицы производят следующим образом: заготовку — пласт посыпают песком, укладывают в рамку (дно которой также посыпают песком) и сильно прижимают; затем скалкой, начиная от середины, разглаживают пласт, одновременно счищая излишки глины. Закончив эту операцию, нажимом ноги на педаль поднимают дно, снимают готовый пласт и укладывают на шаблон, лежащий тут же на станке. Нажимая большими пальцами на глиняную заготовку, выдавливают шип, затем мокрой рукой приглаживают черепицу по всей поверхности, придавая ей изгибы формы (шаблона), на которой она лежит. После этого сверху на черепицу легонько накладывают правило и, опрокинув шаблон с черепицей на правило, снимают шаблон, а черепицу на правиле относят и укладывают на полку. Примерно по такой же технологии формуют татарскую желобчатую и коньковую желобчатую черепицы.
Механизированную формовку черепицы производят на ленточных или штамповочных прессах. С помощью прессов можно формовать черепицу самых разнообразных форм, очертаний и профиля. По роду привода черепичные прессы подразделяют на ручные и механические. По методу движения прессовальных механизмов черепичные прессы всех конструкций можно подразделить на три категории: а) винтовые, на которых прессование черепицы производят при помощи винта; б) кривошипные и рычажные, на которых движение верхней формы совершается посредством кривошипа или рычагов; в) револьверные, формующие черепицу на вращающемся барабане.
Винтовой пресс состоит из монолитной станины с укрепленным на ней упорным чугунным столом. К упорному столу прикреплены направляющие стойки, которые на верхнем конце соединены массивной чугунной головкой; в центре головки вмонтирована гайка подающего винта. На нижнем конце винта насажен ползун, а на верхнем — приводное колесо-маховик. Устойчивость ползуна в строго горизонтальном положении обеспечивается закрепленными в нем и пропущенными через направляющие каналы в головке пресса двумя поддерживающими стойками. Сверху поддерживающие стойки скреплены шайбой. К низу ползуна прикрепляется верхняя прессформа, а на упорный стол — нижняя пресс-форма. Прессование происходит за счет подъема или опускания ползуна с прессформой при помощи нажимного винта, приводящегося в действие приводным колесом-маховиком. Салазочный пресс СМ-35 — наиболее распространенная модель кривошипных прессов, он предназначен для формовки пазовой штампованной и коньковой черепицы. Пресс СМ-35 состоит из массивной чугунной литой станины, привода, передаточного механизма, эксцентрикового механизма, формующего механизма и стола. Формующий механизм пресса состоит из верхней и нижней прессформ. Чтобы обеспечить наиболее производительную работу пресса, на нем устанавливают две нижние прессформы, которые работают попеременно. В зависимости от вида и типа черепицы на прессе устанавливают соответствующие прессформы.
Пресс СМ-35 изготовляют с ручным и механическим приводом. Механический привод состоит из рабочего и холостого шкивов, монтируемых на маховике пресса, приводного устройства, крепящегося на специальной стойке, устанавливаемой на одном фундаменте с прессом.
Револьверные и рычажные черепичные прессы в основном применяют при большом объеме производства на межколхозных черепичных заводах. Прессовку черепицы на салазочном прессе СМ-35 производят так: прессовщик укладывает пласт глины на нижнюю форму и подает ее по салазкам вперед до отказа, что соответствует точной ее установке под верхней формой. В это время ползун опускает верхнюю форму, спрессовывает черепицу и снова поднимается вверх. Как только верхняя форма, поднимаясь, отделится от черепицы, прессовщик рывком на себя подвигает нижнюю форму и на спрессованную черепицу накладывает сушильную рамку. Придерживая одной рукой рамку, второй рукой он подвигает форму вместе с черепицей и рамкой к себе так, чтобы она сошла с салазок, и поворачивает все вместе на 180°. При этом черепица отделяется от формы и остается на рамке. Чтобы отпрессованная черепица лучше отставала от формы (не прилипала), металлические формы смазывают. Применяется несколько видов смазок в зависимости от наличия в хозяйстве материалов для их приготовления. Для смазки форм на 1000 черепиц расходуют 3—5 кг смазки. Смазку наливают в специальную ванночку, прикрепленную к ползуну пресса. На форму смазку наносят щеткой или тряпкой. Сначала смазывают верхнюю форму (штамп), потом — нижнюю. Делают это быстро, но так, чтобы вся прессующая поверхность была смазана; в то же время делают это осторожно, помня, что ручная смазка верхней формы — довольно опасная операция, нередко приводящая к травматизму. Поэтому на многих заводах смазывают не формы, а пласты-заготовки. Для этого около резчика пластов ставят противень с войлоком, пропитанным смазкой. Резчик, отрезая пласт, бросает его на смазанный войлок, затем переворачивает, смазывая вторую сторону, и после этого передает формовщику. Такой способ смазки полностью исключает опасность травматизма.
Смазка форм или пластов-заготовок, помимо опасности, затраты времени и средств, вызывает еще и значительное количество брака черепицы при обжиге, вследствие попадания смазки в волосные трещины формуемой черепицы. Чтобы избежать этого, часто металлические формы заменяют гипсовыми, не требующими смазки, так как гипс в сухом и слегка влажном состоянии легко отстает от глины. Единственным недостатком гипсовых форм является их недолговечность. Одной пары форм хватает на формовку всего 700—800 черепиц.
Гипсовые формы-матрицы можно отливать на месте производства. Для этого нужно изготовить бронзовые или чугунные формы. Гипсовые матрицы отливают из раствора формовочного гипса, составленного из равных (по объему) частей гипса и воды. Готовят раствор в эмалированной посуде. В посуду вначале наливают воду, а затем засыпают такое же по объему количество гипса. Гипс всыпают в воду тонкой струйкой, интенсивно перемешивая, чтобы не образовалось комочков и пузырьков. Приготовленный раствор сразу же заливают в форму. Когда форма наполнится примерно на 1/2 высоты, ее поворачивают, наклоняя во все стороны с тем, чтобы раствор покрыл всю внутреннюю поверхность формы. После этого форму заполняют раствором доверху и оставляют твердеть на 15—20 минут. По истечении этого срока литейную форму разъединяют и осторожно вынимают отлитую матрицу. Поправив все нечетко выраженные места в отливке, матрицу ставят в сухое и теплое место для окончательного твердения. Спустя 30 часов изготовленную гипсовую матрицу можно устанавливать на пресс и работать на ней. На отливку одной матрицы требуется около 2,5 кг гипса. Во время работы гипсовые матрицы необходимо смачивать, чтобы они постоянно были влажными. Процесс формовки при работе с гипсовыми матрицами не изменяется, отпадает только необходимость в смазке. Отформованную черепицу снимают с формы на сушильную рамку, относят на вращающийся столик, где с кромок черепицы срезают излишки глины и кромки оправляют мокрой тряпкой, а в шипе прокалывают гвоздем отверстие для вязальной проволоки.
Формование пазовой ленточной черепицы производится на ленточных прессах или кирпичеделательных агрегатах типа «Колхозный». Формовка происходит выдавливанием формовочной массы из глиномялки через мундштук, имеющий отверстие, форма которого соответствует форме и размерам поперечного разреза черепицы. Выходящая из мундштука глиняная лента с профилем черепицы поступает на обрезной столик, где и разрезается на отдельные пластины — черепицы. При формовке черепицы винтовой вал должен делать не более 20 оборотов в минуту, а зазор между лопастями вала и стенками цилиндра не должен превышать 2—3 мм.
Формование ленточной черепицы пакетным (сдвоенным) способом производится так же, но для этого на головку пресса устанавливают мундштук с двумя отверстиями (соответствующих профилей), расположенными одно над другим. По выходе из мундштука нижняя лента движется по юликам резательного станка, а верхняя лента, пройдя некоторое расстояние от мундштука, прогибается под собственным весом и ложится на нижнюю ленту.
Готовую черепицу-сырец относят в сушильное помещение и устанавливают на полки, не снимая с сушильных рамок. Для бесперебойной работы пресса требуется сушильных рамок в количестве, равном его дневной производительности, помноженной на количество дней сушки черепицы. Для каждого вида черепицы изготовляют специальные рамки. Форма и размеры рамок должны соответствовать форме и размерам черепицы. Лицевая сторона должна быть чисто остроганной, а снизу рамки должны иметься полозки (продольные пластины), облегчающие установку рамки на сушильные полки. Основные рейки, образующие рамку, в каждом их соединении нужно скреплять обязательно двумя гвоздями, забитыми по диагонали и загнутыми с обратной стороны. Правильность изготовленных рамок проверяется угольником, линейкой и примеркой по образцу. Чтобы сократить время на проверку инструментами правильности сборки рамок, следует сделать стусла для раскроя материала и шаблоны для сборки рамок.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:10 | Сообщение # 88

Группа: Удаленные

Сушка черепицы

Черепицу сушат в сушильных сараях. Продолжительность сушки колеблется от 7до 15 дней. Сушить черепицу вначале нужно медленно до тех пор, пока она не приобретет серый цвет. Свежесформованная черепица не должна подвергаться сквознякам, так как при этом сушка будет неравномерной и сырец может «порваться». В то же время помещение, где производится сушка, не должно закрываться наглухо, иначе воздух, омывающий черепицу, быстро станет насыщенным влагой, перестанет поглощать ее, и черепица не будет сохнуть.
Главное условие при сушке черепицы — непрерывный обмен насыщенного влагой воздуха новым, более сухим. Для этого в сушильных помещениях устраивают искусственные притоки и вытяжки воздуха — вентиляционные трубы с задвижками, позволяющими регулировать приток воздуха. Весьма целесообразно сушильные помещения устраивать поблизости с обжигальным горном и складом, куда выгружается черепица из горна после обжига для окончательного охлаждения. Соединив эти помещения трубами, можно использовать тепло от горна и остывающей партии черепицы для сушки сырца.
Если в начальной стадии сушки черепица трескается и коробится, то сушку следует замедлить, переставляя свежесформованную черепицу на нижние полки и поливая пол помещения водой. Если эти меры окажутся малоэффективными, то полки следует завесить мокрой рогожей или мешковиной. После того как черепица несколько окрепнет, мешковину снимают и постепенно приоткрывают вентиляционные приспособления.
Наименее трудоемкая, удобная для работы, не требующая специальных сооружений, а следовательно, и самая дешевая сушка — воздушная, или, как ее принято называть, полевая сушка. Производится такая сушка на току или под навесом.
Практика производства черепицы в некоторых хозяйствах показывает, что сушка черепицы на токах дает качественную черепицу. Производство черепицы полевым способом широко распространено в Болгарии. В селе Садово Айсеновградской околии черепичный завод за сезон выпускает до 1200 тыс. штук черепицы, основная часть которой сушится полевым способом. Насколько выгодно изготовление черепицы таким способом, можно видеть из следующих расчетов. Если черепичная мастерская вырабатывает в весенне-летний сезон (120 дней) 300 тыс. штук черепицы, то для ее сушки (при самых благоприятных условиях, когда срок сушки составляет 10 суток) требуется помещение для одновременной сушки 25 000 штук черепицы. При средней укладке 8 черепиц на 1 м2 полки потребуется полок = 3125 м2. При расположении полок в 8 рядов по высоте окажется, что необходимо 390 м2 восьмирядных полок. Правильная расстановка полок, обеспечивающая возможность нормальной работы в сушильном помещении, позволяет использовать от 40 до 50% полезной площади помещения. Следовательно, для установки 390 м2 полок потребуется помещение 780 м2. Во что обойдется строительство такого помещения, нетрудно себе представить.
Следует сказать, что бытующее среди многих строителей мнение, что при сушке сырца черепицы на току его много отойдет в брак, совершенно неверно. Качество сырца зависит от правильности составления шихты и обработки глиняной массы. Чем более выдержана глина в бучильных ямах, лучше промята и дольше выдержана в валюшках при вылеживании, тем лучшие формовочные и сушильные качества она приобретает. Появление брака при сушке объясняется только допускающимися отклонениями от норм при составлении шихты и обработке глины и недостатком внимания к соблюдению режима полевой сушки.
Чтобы избежать брака черепицы при сушке полевым способом, нужно свежесформованную черепицу укладывать на сушильные рамки, имеющие ножки высотой - передние 10 см, задние 5—7 см и устанавливать на току торцовой стороной к направлению ветра. Для предохранения от действия прямых лучей солнца и в ненастную погоду надо применять легкие соломенные маты. При длительных дождях один край матов следует приподнимать на колышки или натянутую проволоку.
Сушка черепицы считается законченной, когда в сырце остается не более 6—8%

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:11 | Сообщение # 89

Группа: Удаленные

Обжиг — самый ответственный процесс в производстве гончарной черепицы. При хорошем обжиге черепица приобретает твердость и прочность камня, делается водонепроницаемой и морозостойкой. Кровля из такой черепицы может стоять сотни лет. Черепицу можно обжигать в специальных печах для обжига черепицы, в гончарных горнах и в печах для обжига обыкновенного кирпича. Все печи для обжига черепицы можно разделить: на печи упрощенного типа, периодического действия и печи кольцевые, непрерывного действия.
Печи периодического действия подразделяются на несколько типов: А — печи с прямым пламенем; Б — печи с горизонтальным пламенем; В — печи с опрокидным пламенем; Г -- печи с комбинированным пламенем.
В печах с прямым пламенем горячие газы поднимаются вверх и через отверстия в поду поступают в обжигательную камеру. Поднимаясь вверх, они омывают черепицу и уходят через отверстия в сводах печи. Из-за простоты устройства такие печи распространены почти повсюду, однако они имеют большой недостаток. В этих печах получается неравномерный обжиг — пережог в нижних рядах и недожог в верхних. К недостаткам такой печи относится также и большой расход топлива.
В печах с горизонтальным пламенем горячие газы из топки горизонтально проходят через обжигательную камеру, через все ряды обжигаемой черепицы и выходят через дымовую трубу наружу. К недостаткам этих печей следует также отнести неравномерность обжига (пережог ближних к топке рядов и недожог дальних рядов).
В печах с опрокидным пламенем горячие газы из топки попадают в обжигательную камеру через перевальную стенку, затем распространяются по поверхности свода камеры и, отражаясь от него, пронизывают равномерно все ряды посаженной черепицы. После этого горячие газы через отверстия в поду камеры поступают в подовый канал, а затем в дымовую трубу и наружу.
Качество каждого вида топлива характеризуется его теплотворной способностью (количеством выделяемого тепла), влажностью, температурой воспламенения.
Для удобства учета разных видов расходуемого топлива и сравнения одного вида с другим принята общая условная единица, так называемое условное топливо. За единицу условного топлива принимается топливо, теплотворность которого равна 7000 кал/кг. Расход топлива на обжиг 1000 черепиц равняется 200—450 кг условного топлива, в зависимости от типа печи.
В себестоимости черепицы стоимость топлива составляет большой процент. Поэтому надо уделять большое внимание не только рациональному и экономному расходованию топлива, но также его правильному хранению и учету.

От правильного проведения садки черепицы в обжигательную печь зависит качество черепицы. В печи черепица должна устанавливаться так, чтобы горячие газы могли проникать через всю садку, не встречая большого сопротивления. В местах, куда в первую очередь поступают горячие газы, садку делают разреженной. В обжиг принимают только доброкачественный сырец черепицы с влажностью не выше 6 — 8%, без трещин и короблений. При садке черепицу ставят на ребро по одной или парами. Пары черепиц ставят плотно друг к другу, выдерживая строго вертикальное их положение. На рисунке 21 показана садка черепицы в шахматном порядке «парами». При разреженной садке «пары» также ставят плотно друг к другу, но при этом сдвигают через одну по длине, примерно на половину длины черепицы.
В обжигательных печах периодического действия садку черепицы можно производить клетками, в «елку» и в коробах-кассетах. Садку черепицы в «елку» производят так же, как и садку кирпича. Садку в короба в основном применяют при совместном обжиге кирпича и черепицы. Дно короба выкладывают из сырца кирпича на плашок с промежутками между кирпичами для прохода огня. На дно короба, по краям, ставят стенки в два кирпича на ребро. В образовавшийся короб устанавливают черепицу и сверху перекрывают кирпичом, уложенным плашмя, так же как и дно короба. Садку черепицы в печь по высоте следует производить не более 8 — 10 рядов.
В напольных печах, имеющих высоту обжигательной камеры большую, чем на 8 — 10 рядов черепицы, весь низ камеры, а также три верхних ряда заставляют кирпичом.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:11 | Сообщение # 90

Группа: Удаленные

Обжиг черепицы

Закончив садку черепицы, укладку верхнего перекрытия и заделку «ходка», разжигают печь для воспламенения топлива, начинают загрузку основного топлива. В первый период, когда ведется подсушка сырца, в печи поддерживают слабый огонь, обеспечивающий подъем температуры на 4—5° в час. Окончание подсушки определяют по температуре печи. В этот период она должна быть во всех частях печи не ниже 105—120°. При отсутствии термометра окончание подсушки можно определить при помощи металлического штыря, опуская его в отверстие в перекрытии на несколько минут. Если штырь не станет влажным, подсушка закончена и можно увеличить силу огня с расчетом подъема температуры на 15—18° в час. В процессе обжига обжигальщик должен постоянно следить за равномерным распределением горячих газов по всей печи, регулируя их направление открытием или закрытием верхних дымовых отверстий.
В напольной печи краснеет вначале нижняя часть садки, а в печах с опрокидным пламенем — верхняя. В это время топку печи максимально увеличивают.
При повышении температуры обжига до 700° удаляется химически связанная вода и выгорают остатки органических включений, обычно имеющихся в глине. При дальнейшем подъеме температуры примерно до 800—850° происходит разложение карбонатов (углекислых солей), которые, теряя углекислоту, превращаются в соответствующие окиси. Когда черепица накалится до вишнево-красного цвета, что соответствует температуре около 900°, процесс обжига («взвар») следует продолжать осторожно, тщательно наблюдая за температурой по приборам или по цвету черепицы в верхнем ряду садки.
Различному цвету обжигаемой черепицы приблизительно соответствует следующая температура (в °): начало свечения —525, темно-красное каление —700, вишнево-красное каление —900, яркое вишнево-красное каление — 1000, оранжевое каление—1100 и желтое каление—1200. При повышении температуры до 1000° начинается образование жидкой фазы, при которой внутренние поры черепка заполняются стекловидным веществом. Степень такого заполнения пор и обеспечивает прочность и водонепроницаемость черепка.
После того как в печи будет достигнута температура 1050°, чему соответствует яркое вишнево-красное свечение, топки заполняют топливом. Топочные дверки и поддувало, а в напольных печах очелки и верхние дымовые отверстия в перекрытии закладывают кирпичом и замазывают глиной — печь переводится на закал и этой стадией обжиг практически считается законченным.
Для повышения морозостойкости требуется обжиг при более повышенной температуре, под действием которого в изделии уменьшается общая пористость. Однако следует иметь в виду, что повышать температуру обжига можно только с учетом интервала обжига. Интервалом обжига называется интервал температур, при котором происходит образование черепка и приобретение изделием необходимых физико-механических свойств. Интервал обжига меняется в зависимости от способа обработки глины и формования сырца, а также и от требований, предъявляемых к изделию.
При определении температуры обжига необходимо учитывать, что для некоторых глин интервал обжига иногда совпадает по величине с интервалом спекания, то есть интервалом температур между началом образования жидкой фазы (начало спекания) и началом деформации под нагрузкой. Поэтому обжиг при высокой температуре можно производить только в печах с высокой точностью температурного режима и с минимальными температурными перепадами по сечениям печи. Режим обжига следует выбирать такой, при котором между интервалом спекания и интервалом обжига была бы разница температуры не менее 50—100°.
Определение температуры взвара и окончания обжига по цветам каления требует большой опытности обжигальщиков и не является достаточно надежным. Более надежным контролем за температурой обжига является определение ее при помощи керамических пироскопов (конусов Зегера). Конусы имеют разную температуру плавления, что отмечается на их поверхности. Конусы ставят в печи на мягкую глиняную плитку и слегка в нее вдавливают. Плитки с конусами устанавливают в гнезда, специально оставленные в садке, одну наверху, другую внизу печи против смотровых отверстий. На каждой плитке устанавливают 3—4 конуса. Если, например, обжиг черепицы производится при температуре 980°, то на плитке устанавливают четыре конуса (№ 93, 96, 98, 100), что соответствует их температуре плавления в 930, 960, 980 и 1000°. Когда в камере температура достигает температуры плавления конуса, он изгибается и его вершина касается подставки, как говорят, конус падает.
После заделки топок (очелков) в печи некоторое время поддерживается температура обжига от заложенного в печь топлива — пока оно не сгорит и печь не начнет постепенно остывать. Этот период называется закалом и длится 12— 18 часов. Переждав этот срок, остывание печи усиливают, открывая постепенно дверцы топок и зольников, а в напольных печах очелки, верхние дымовые отверстия, а затем и «ходок». В камерных печах перед открытием топок и зольников открывают шибер, сообщающий ход теплу в следующую камеру.
Общая продолжительность обжига черепицы в напольных печах составляет 4—8 суток, не считая времени на садку сырца и выгрузку обожженной черепицы. В небольших камерных печах продолжительность обжига черепицы 3— 5 суток. В кольцевых, многокамерных, сводовых и бессводовых печах черепицу обжигают так же, как и кирпич.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:12 | Сообщение # 91

Группа: Удаленные

Кровельные материалы из древесины

не в тему, но брал из одного места...

В сельском строительстве широко распространены кровли из древесных материалов, простые по устройству и сравнительно дешевые по стоимости. К недостаткам древесной кровли относятся: ее быстрое загнивание и горючимость. Однако применение антисептиков и огнестойких покрытий уменьшает эти недостатки. Кровельные материалы из древесины бывают нескольких видов.
Тес. При покрытии вразбежку тес продораживают, то есть по всей длине тесины специальным рубанком-галтелью делают овальные неглубокие канавки (желобки) шириной 18—20 мм. Желобки делают с обоих боков тесины, отступая от кромки на 3—5 см. Кровельный тес бывает толщиной 19—25 мм. При укладке теса в два слоя его строгают, но дорожек (желобков) на его поверхности не делают. В кровлю тес укладывают по обрешетке из жердей. Тесину прибивают двумя гвоздями к каждой обрешетине. Гонт изготовляют из древесины ели, сосны, пихты, осины. Более подходящей для его изготовления считается древесина нижней комлевой части прямослойного дерева, не имеющая сучков и гнили. Различают три вида гонта: длинный, средний и короткий. Производят гонт ручным или машинным способом. При ручном способе отрезанные от бревна чураки длиной 25— 70 см (в зависимости от вида гонта) раскалывают вначале на четвертины, а затем каждую четвертину раскалывают на отдельные клинообразные дощечки шириной 11—15 см. Толщина заболонной части дощечки (обуха) должна быть 1,4—1,7см, а у противоположной сердцевинной части (пера)— 2—3 мм. В толстой части гонта шпунтубелем или фрезой выбирается шпунт глубиной 0,8см и шириной по дну 0,3 см, по верху 0,6 см. Средний гонт шпунта не имеет.
Шингл (кровельные деревянные плитки). Шингл разновидность среднего гонта, он также не имеет шпунта и представляет собой конусообразную дощечку, выпиленную из ели, сосны, пихты, кедра, осины, дуба и других древесных пород. В зависимости от направления годичных слоев шингл делится на три сорта: 1 сорт — годичные кольца идут параллельно бокам шингла, выпиливают такой шингл от центра к заболони; II сорт — дощечку выпиливают параллельно диаметру бревна, но отступив от центра на 5— 7 см; III сорт — дощечку выпиливают также параллельно диаметру бревна, но уже в 4—5 см от заболони, следовательно годичные кольца располагаются уже не параллельно краям дощечки, а дугой, длина которой превышает толщину дощечки. Изготовляют шингл исключительно механизированным путем на шинглорезных станках.
Станок для резки шингла представляет собой циркульную пилу, смонтированную на прочной деревянной станине с рамкой для подвижного стола. Подвижный стол имеет приспособление для зажима коротыша и передвижной шаблон. При изготовлении шингла на станках чураки или коротыши не раскалывают на четвертины, а обрабатывают в виде лежней толщиной 8—12 см. Чураки укрепляют на станке под углом к пиле. При такой установке лежня из него получают несколько узких шинглов третьего сорта, с неправильным направлением слоев. Чтобы лежень не переворачивать и не устанавливать по размерам после каждого пропила, на подвижном столе устанавливают шаблон, позволяющий изменять положение лежня по отношению к пиле так, что при каждой перестановке шаблона лежень оказывается под нужным углом к пиле.
Шинглорезный цех целесообразно располагать рядом с пилорамой, с тем чтобы лежни заготавливались на пилораме, а в цехе производились только раскрой на коротыши и резка шингла. Это значительно разгрузит цех от подготовительной работы. Кроме того, склады лесоматериалов, готовой продукции и отходов могут быть общими для пилорамы и шинглорезного цеха.
Щепа кровельная (финская стружка). Щепу кровельную изготовляют из древесины мягких пород дерева — хвойных и лиственных. Щепу изготовляют па щеподральных станках — ручных или механизированных. Ручные станки состоят из деревянной рамы, маховика с кривошипом, ножа, шатуна и приспособления для зажима заготовки. Древесина, предназначенная для выделки щепы, должна иметь влажность не ниже 25 %. При изготовлении щепы из сухой древесины последнюю предварительно замачивают до тех пор, пока она не наберет влаги примерно 50%. Для изготовления щепы рекомендуется использовать обрезки древесины диаметром до 12 см. Толстые чураки лучше предварительно раскалывать. Нерасколотые толстые чураки разделывают на щепу с нескольких сторон, с таким расчетом, чтобы щепа была не шире 12 см и не уже 7 см. Готовую щепу связывают пачками по 50 или 100 штук и, чтобы она не пересыхала, укладывают в плотные клетки.
Кровельная дрань. Кровельную дрань изготовляют из ели, сосны, пихты, осины и реже сибирской лиственницы. Размеры драни: длина 100 см, ширина 9—13 см, толщина 3—5 мм. Изготовляют ее так: из ровного, прямослойного бревна нарезают чураки длиной 1 м и раскалывают их на четвертины. Удалив сердцевину, четвертины при помощи топора и клиньев раскалывают на тонкие пластинки - дрань. Наколотая дрань не обрабатывается, а прямо идет в дело. Значительно легче изготовлять пиленую дрань, но она имеет низкое качество и поэтому в сельском строительстве применяется редко. Чтобы избежать сильного коробления и растрескивания драни, ее подвергают медленной сушке в прохладном помещении, не имеющем сквозняков.

iguana1972

Дата: Среда, 30.05.2012, 17:16 | Сообщение # 92

Группа: Удаленные

Виды дегтя

Совсем не в тему,но из того же источника, если надо выделяйте в новую тему...

По своим химическим и жировым свойствам деготь, получаемый при сухой перегонке коры и древесины лиственных и хвойных пород, делится на три вида: жировой, тяжелый и специальный.
Жировой деготь, получаемый от сухой перегонки березовой коры (бересты), употребляется для различных хозяйственных и технических целей: ожировки кож, кожевенных изделий, сбруи. Так называемый чистый деготь употребляется также для медицинских целей и особенно в ветеринарии.
Тяжелый деготь «половинчатый» получается в результате одновременной сухой перегонки бересты и смолья; он употребляется для смазки телег и просмолки легких деревянных изделий: вил, грабель, деталей для телег и саней и т. п.
Специальный деготь — продукт сухой перегонки других, кроме березы, пород дерева, например из осиновой коры (осиновик). Осиновый деготь употребляется в качестве протравы для изделий из березовой и липовой древесины, для медицинских и других специальных целей.
Заготовку смолья для выгонки «половинчатого» дегтя, а также смолы и скипидара производят в большинстве случаев там же, где и бересты. Лучшим считается смолье, заготовленное из пней давно срубленных деревьев сосны и сухого колодника, находящихся на возвышенных местах, так называемое пневое смолье. Под пневым смольем понимается ядровая древесина сосновых пней, простоявших в земле после рубки 6—8 и более лет.
По содержанию смолистых веществ пневое смолье делится на три сорта: 1) жирное с содержанием канифоли (при 20% влажности) более 20%; 2) среднее (15—20% канифоли); 3 — тощее (13—15%). Так как дегтесмоло-скипидарные установки не имеют лабораторий для точного анализа содержания канифоли в смолье, практики определяют качество смолья по внешнему виду. Жирное смолье тяжелее, чем среднее и тощее, и имеет темно-янтарный оттенок, стружка, снятая с такого смолья, просвечивает, как промасленная бумага.
Сосновый колодник или срубленные пни распиливают поперечной пилой на чурки длиной 50—65 см, раскалывают вначале на плашки, а затем на поленья толщиной 4X4 или 4x5 см. Разделанное смолье складывают в клетки для окончательной просушки. Смолье, заготовленное из старых пней и валежника, содержит небольшой процент влаги и требует меньше времени на просушку.
По влажности смолье делится на три сорта: 1) сухое — с содержанием влаги не более 20%; 2) полусухое — до 25% и 3) сырое — свыше 25%. Свежезаготовленное смолье имеет влажность до 40%.
Переработка свежезаготовленкого (сырого) смолья значительно удлиняет продолжительность гонки, увеличивает расход дров, уменьшает выход смолы.
Выход продукции из одного кубометра смолья составляет в среднем: скипидара 14—17 кг, смолы 40—45 кг, угля древесного соснового 60—65 кг.
Расход топлива (для всех перегонных аппаратов, кроме ветлужской печи) составляет примерно 60% объема перерабатываемого сырья.

Дегтекуренные установки и работа на них

Самым простым аппаратом для получения дегтя является дегтекуренная яма. Однако при простоте устройства (она не требует никаких материалов, кроме земли и бочонка для дегтя) дегтекуренная яма имеет ряд недостатков: 1) сидка дегтя в яме требует от рабочих большого практического опыта, так как рассчитать теоретически всевозможные варианты горения дров и разложения бересты невозможно; 2) при перегонке бересты в ямах выход дегтя ниже, чем в печах; 3) деготь, получаемый в результате перегонки бересты в ямах, имеет низкое качество и употребляется только как тележный деготь.
Все дегтекуренные установки делятся на три типа: — кирпичные печи (камера разложения выкладывается из кирпича); гончарные корчаги (камера делается гончарным способом) и железные казаны (камера сваривается из железного листа).
Кроме того, установки различаются по устройству и номерам. Глубина ямы под дно зависит от диаметра печи, а также твердости грунта и глубины залегания грунтовых вод. Уклон дна к центру должен составлять 18—20°. В центре дна делается углубление (приемник), от которого в сторону оврага прорезается канава глубиной на 0,4—0,5 м больше глубины дна. В канаву укладывают деревянную дегтеотводящую трубу, один конец которой подводится под приемник, расположенный в центре дна, другой — выходит к откосу оврага и нависает над колодой или бочкой для сбора дегтя. По окружности дна на глубину 50 см выкладывают фундамент, на котором из кирпича или специальных глиняных блоков возводится камера перегонки, или, как называют дегтекуры, кожух. В стенке кожуха, на уровне пода, оставляют отверстие размером 50x60 см — разгрузочный люк. На высоте 1,6 — 1,8 м стенки кожуха сужаются, переходя в куполообразное перекрытие. Вверху купола также оставляют люк диаметром 50 — 65 см для загрузки бересты и смолья.
Выложенный таким образом кожух подвергается вначале воздушной сушке в течение 5 — 7 дней, а затем огневой сушке или обжигу. Для обжига разводят огонь как внутри кожуха, так и снаружи. Время обжига определяется толщиной кожуха, влажностью кирпича и интенсивностью огня. Обожженный кожух после охлаждения тщательно осматривают, все образовавшиеся трещины замазывают смесью глины с золой и поваренной солью.
Вокруг кожуха из бутового камня или плитняка выкладывают топочное кольцо, которое обнимает кожух на всю его высоту. В стенках печи наравне с подом подтопоч-ной площадки делается два топочных отверстия и на уровне верхнего свода несколько вытяжных отверстий (дымоходов). Изготовленная таким образом печь после ее осмотра готова к эксплуатации. В практике дегтекурения принято, как правило, опробовать вновь изготовленную печь-кожуховку сидкой смолы или дегтя низкого качества — «разнопородицы».
Работа на печах-кожуховках. Принятую в эксплуатацию печь тщательно осматривают. Все обнаруженные трещины замазывают. После этого приступают к загрузке печи сырьем.
Сидка смолы. Вновь построенную печь-кожуховку обычно опробуют на выгонке смолы. Для этого в кожух загружают приготовленное вышеописанным способом смолье.
Для удобства загрузки смолье подбирают в пачки по 20 — 30 полен, захватывают веревочной петлей и при помощи журавля опускают в кожух. Находящийся внутри кожуха рабочий-садчик принимает пачку смолья, устанавливает на место и освобождает от веревки. Пока журавлем захватывают следующую пачку смолья, садчик успевает установить в нужном порядке доставленное ему смолье.
Когда в кожухе установлено 2—3 ряда смолья, нижний разгрузочный люк (устье) закрывают заслонкой и промазывают глиной. Дальнейшую загрузку смолья в кожух ведут через верхний люк (лаз). После того как кожух загружен, верхний люк закрывают плитой из камня, металлической заслонкой и промазывают глиной, смешанной с березовой золой, а в печи разводят огонь. Вначале поддерживают небольшой (медленный) огонь, а затем его все более усиливают.
Когда кожух достаточно прогреется и внутри него создастся температура, необходимая для сухой перегонки древесины, из сточной трубы начнет выходить тяжелый желтоватый дым, затем подсмольные воды, а вслед за ними смола. Первый выход смолы значительно меньше последующих, так как часть ее расходуется на пропитку стенок и дна кожуха и на просмолку спускной трубы и приемника.
После первой полной перегонки смолья печь не разгружают в течение 2—3 дней, давая ей свободно остыть. Когда печь достаточно остынет, открывают верхний, а потом и нижний люки и разгружают уголь и берестовый перегар. После разгрузки печи кожух тщательно осматривают и обнаружившиеся в нем трещины замазывают раствором глины, смешанной с березовой золой и солью. Обыкновенно трещины бывают только в тех случаях, когда для кладки кожуха использована солончаковая или слишком жирная глина или же подсушка и обжиг кожуха, а также нагрев при перегонке были неравномерными.
Практикой установлено, что печь, в которой после ее изготовления вначале производят сидку смолы, приобретает повышенную прочность. Это объясняется тем, что пары смолы, образующиеся внутри кожуха, во время сухой перегонки смолья пропитывают поры кирпича и при соприкосновении с высокой температурой сгорают, образуя как бы клеевидную гарь, хорошо связывающую частицы глины.
Сидка дегтя «половинчатого», или, как его принято называть у дэгтекуров, «половика». Для получения тяжелого тележного дегтя-«половика» в кожух печи загружают бересту в смеси со смольем. На 1 м3 среднего по качеству смолья можно взять до 80 кг соковой, достаточно просушенной бересты. Загрузка (садка) сырья для получения дегтя-«половика» производится в следующем порядке: на дно кожуха ставят пачки бересты, вторым ярусом — смолье, на него снова ряд бересты и т. д. до самого верха. При этом в каждом ряду у стенки кожуха устанавливается смолье слоем толщиной в 2—3 полена. Такая садка предупреждает перегар и позволяет процесс выгонки (сидки) дегтя вести на более интенсивном огне. В остальном сидка дегтя не отличается от сидки смолы.
Сидка чистого дегтя. Чистым дегтем называют деготь, получаемый в результате сухой перегонки бересты без каких-либо посторонних примесей, поэтому в качестве прокладок при садке бересты в печь используют бересту-двоедер или же специально свернутую трубчатую бересту, для приготовления которой свежесодранную бересту кладут на солнце кверху внутренней частью или подогревают у огня. Загрузка кожуха производится в обычном порядке, с той лишь разницей, что все ярусы устанавливаются из бересты. Чтобы береста во время загрузки не осаживалась, а печь была загружена равномерно по всему кожуху, садку бересты производят «крестом» или «елкой». Люки загруженного кожуха тщательно закрывают заслонками и промазывают глиной, а в печи разводят огонь. При сидке чистого дегтя температура печи держится значительно ниже, чем при сидке остальных видов дегтя, а печь подогревается медленнее, так как иначе деготь будет подгорать и терять свое качество.
Перед выходом дегтя из сточной трубы вначале появляется легкий пар, затем идет подсмольная вода, а через некоторое время из трубы показывается ватообразный густой дым с легким желтоватым оттенком. Это указывает на то, что процесс выделения дегтя начался и огонь нужно вести ровно, не допуская значительного повышения температуры, иначе деготь будет пригорать.
Одновременно со струйкой дегтя из сточной трубы выходит легкое облачко пара с тонким приятным запахом. Это значит, что не все пары дегтя успевают сгуститься. Часть из них, наиболее ценная, улетучивается. Для того чтсбы прекратить потери и собрать наиболее ценный чистый паровой деготь, в сточной трубе (на расстоянии 45—60 см До ее конца) делают отверстие диаметром 50 мм. Над отверстием прикрепляют паросборный колпак 13, который сс-гдинен металлической трубой с холодильником 14. В холодильнике пары дегтя охлаждаются, образуя чистый паровой деготь, и собираются в специально установленную посуду.
При нормальной работе полный оборот печи завершается за 70—76 часов. Выход чистого дегтя при переработке хорошей соковой бересты опытные дегтекуры доводят до 30—33% (повесу). Обслуживается печь-кожуховка тремя рабочими. В течение месяца при полной загрузке печи объемом в 6 м3 можно получить около 5 т дегтя.
Дегтекуренные корчаги. Дегтекуренные корчаги по своему устройству напоминают устройство камеры перегонки печи-кожуховки с тем отличием, что печи-кожуховки строятся из специально приготовленных глиняных блоков или кирпича-сырца, а вместимость их кожуха достигает 8 м3 бересты, в то время как вместимость корчаг менее 1 м3. Изготовляются корчаги гончарным способом. Технология изготовления их такая же, как и гончарной посуды.
Во время формовки, когда корчага примет нужные размеры и форму, в ее дне конусной круглой палкой при вращении стола выдавливают воронкообразную горловину, заканчивающуюся отверстием диаметром 3—4 см. Отформованную корчагу, не снимая с крутильного станка, просушивают.
Хорошо просушенные естественной сушкой корчаги обжигаются на костре. Практики-корчажники рекомендуют перед обжигом корчаг побелить их раствором мела и поваренной соли. Изготовленные таким образом корчаги могут быть использованы для сидки дегтя как открытым способом, так и в печах. Количество одновременно работающих корчаг может быть от одной до восьми.
Открытые корчаги (не имеющие топочных печей) устанавливаются так же, как и печи-кожуховки, на пригорках или у оврагов с таким расчетом, чтобы конец сточной трубы своим выходным отверстием выходил из канавы и нависал над установленной под ним колодой или полубочкой для сбора дегтя.
Горловину корчаги непосредственно или патрубком соединяют со сточной трубой и засыпают землей или сухой глиной до дна корчаги. На дно корчаги кладут металлическую или деревянную решетку, с тем чтобы крошки бересты не попали в горловину и не засоряли ее. Загруженную корчагу закрывают крышкой и прсма-зывают глиной. Затем вокруг корчаги или корчаг (если их несколько) разводят костер, который поддерживают до полной выгонки дегтя. Незначительная толщина стенок и малый внутренний объем корчаги ускоряют процесс перегонки бересты. Уже через час-полтора после начала топки из выходного отверстия сточной трубы показывается подсмольная вода, к которой вскоре присоединяется струйка дегтя.
Одновременно с этим из выходного отверстия выходит дым, по цвету которого дегтекур определяет правильность поддержания силы огня. Если дым (обычно белого цвета) начинает принимать желтый оттенок, значит температура слишком высокая и огонь нужно убавить, иначе береста будет пригорать, выход дегтя уменьшится, а качество его ухудшится. Поскольку в этом случае к дегтю будут примешиваться мелкие частицы угля, деготь получит темную окраску.
В конце процесса сидки, чтобы обеспечить полный выход дегтя из бересты, температуру нагрева повышают. Деготь, полученный при повышенной температуре, несколько теряет качество, поэтому собирается в отдельную посуду и реализуется вторым сортом.
Недостатком корчаг является их недолговечность. Вследствие частой смены температур, а также небрежной загрузки корчаги быстро выходят из строя. Мелкие трещины в корчагах заделываются смесью глины, березовой золы и поваренной соли.
Дегтекуренные казаны. Из металлических аппаратов сухой перегонки бересты распространены дегтекуренные казаны. Казаны являются самой экономичной установкой по расходу топлива; на 1 т дегтя расходуется 5—5,6 м3 дров. Изготовляются казаны из листового железа толщиной 2,5—4,0 мм. Из листа железа сгибают четырехугольник с равными сторонами, места соединений свариваются электросваркой двойным швом, одна из сторон закрывается дном со вставленным в него патрубком-сурном .и также приваривается, а на другую сторону надевается квадратная рамка, из угловой стали 40 X 40 мм. К рамке привариваются навесные крючья (по два крюка на каждую из вертикальных стенок). Крышка казана делается из листового металла толщиной 5—8 мм. Для удобства к крышке приваривают ручки. Чтобы крышка плотно прижималась к опорной рамке казана, на крючья навешиваются скобы, а между ними и крышкой закладываются металлические клинья. Казаны устанавливаются парами в кирпичную, специально для этого сложенную печь. Работа на дегтекурен-ных казанах мало чем отличается от работы на дегтекуренных корчагах и других установках.
Каждая казанная дегтекуренная установка обязательно должна оборудоваться холодильником, потому что сурно является частью казана и тоже нагревается до значителькой температуры, поэтому проходящие через сурно пары дегтя не успевают охладиться и улетучиваются.
В качестве холодильника может служить любая, горизонтально расположенная бочка, имеющая два дна, через которую пропущена металлическая труба диаметром 80—100 мм. Один конец трубы соединяется с выходным патрубком казана—сурном, а другой подводится к дегтеприемной колоде. В бочку (холодильник) заливается холодная вода.
Полный оборот казана составляет примерно 24 часа, из этого времени на перегонку уходит 12—14 часов, а остальное занимают загрузка, выгрузка и охлаждение казана. Две параллельные установки из четырех казанов обслуживаются тремя рабочими.

Технические условия на деготь

Чистый берестовый деготь представляет собой темную жидкость, по густоте похожую на конопляное масло. Деготь, налитый на блюдце, имеет на прямом свету темно-коричневый оттенок с небольшим налетом, при отраженном свете оттенок переходит в зеленовато-оливковый. Оливковый, так называемый зеленый, — наиболее чистый и поэтому наиболее ценный деготь. Он получается при правильной работе дегтекуренной установки, когда перегонка ведется медленно, деготь успевает сгуститься в трубе и не подгорает в аппарате.
При подгорании отдельные частицы дегтя превращаются в мельчайшие угольные частицы, придавая ему черную окраску. Такой деготь по жирующим свойствам значительно хуже зеленого.
Хороший деготь должен быть на ощупь жирным и маслянистым, но не клейким. Клейкость и липкость дегтя показывают, что он не чист и что к нему примешана смола. Капля чистого дегтя втирается в ладонь, впитывается в нее целиком, не оставляя грязного пятна. Чистый берестовый деготь отличается еще одним очень важным свойством: он почти не загустевает на холоде. Этим берестовый деготь отличается от древесной смолы, которая на холоде сильно густеет и становится липкой.
Удельный вес дегтя определяется при помощи ареометра. Наличие в дегте смоляных примесей и подсмольной воды определяется пробой на воду. Для этого в стеклянный сосуд (стакан или банку) наливают воду до половины его объема, затем в воду льют деготь и по окраске воды находят наличие примесей.
Когда необходимо быстро определить качество чистого дегтя, на чистый лист бумаги наливают каплю дегтя и дают ему возможность впитаться. Если капля впиталась быстро и на листе бумаге осталось чистое маслянистое пятно темно-зеленого, но не грязного оттенка, значит деготь чистый и высокого качества, если капля впитывалась медленно, а на бумаге осталось грязное пятно, значит в дегте имеются примеси, следовательно, и качество его ниже.
Качество тяжелого дегтя определяется так же, как и чистого, при помощи ареометра, пробой на воду и по запаху, однако к дегтю «половинчатому» предъявляются и другие требования: хорошая вязкость, способность незначительно сгущаться при низких температурах и не сильно разжижаться при нагревании, а в летнее время — от тепла при трении ступицы колеса об ось.
Хороший деготь-«половик», растираемый между пальцами, наряду с клейкостью имеет достаточную эластичность (жирность) и не оставляет на пальцах черного пятна. Взвешенные в таком дегте частицы смолы после нескольких часов отстоя равномерно распределяются по всей его массе.

Приготовление химического дегтя

Тяжелый тележный деготь из смеси берестового дегтя и минеральных добавок называют химическим. Для получения химического дегтя перечисленные в таблице вещества в указанных соотношениях заливаются во вмурованный в печь котел, подогреваются до температуры, близкой к точке кипения, и хорошо перемешиваются. После того как вся масса станет однородной, топку котла прекращают, но перемешивание продолжают еще в течение часа. Затем состав охлаждают до наружной температуры, и химический деготь готов.

Коняга

Дата: Среда, 17.10.2012, 08:36 | Сообщение # 97

Сотник

Мастер

Группа: Советники

Сообщений: 3334

Награды: 2

Репутация: 4093

Статус: Оффлайн

Quote (Водник)

но что бы получить качественную цемянку нужен просеяный песок просеяная керамическая крошка, а значит поволочные сита

Хм... про эту тему я забыл, хотя и читал. По сути после Игуаны тут работы нет. За искоючением проволочных сеток. Проволока кроме прочего нужна на кольчуги и трос.
Изготовить проволоку не трудно, сетку из нее еще проще. Тут у меня только серия вопросов. Какой размер ячейки (читай дырки) у сетки, какой размер самой сетки, обязательно ли использовать железо или сталь, может можно бронзу.

Я тянул серебряную проволоку лр 0.25 мм, тоньше мне просто не надо, но проблем сделать еще тоньше нет. Моя фильерка до 0.15 тянет, можно сделать меньше. Из серебра и золота канитель можно тянуть хоть для шитья. Из меди (не электролитической, тогдашней) я бы тянул до 0.15.....0.25 Из бронзы, она хоть и тверже, но тянется столь же хорошо, - 0.20...0.25, а может и тоньше, я не проверял. Железо можно тянуть 0.25-0.30, за более тонкие при тогдашнем качестве я не ручаюсь, но вероятно для всех металлов я дал загрубленный результат. можно тоньше, но подозреваю - не нужно. Практически, чем тоньше сетка, тем она дешевле (до указанных пределов, дальше начинаются сложности), за счет уменьшения веса материала и ее легче ткать. Думаю, если поизгаляться, можно сделать сталбную проволоку, причем не должно быть сложно. Ерасно и хладо-ломеость влиять не должна, тут важнее однородность металла, то есть он должен быть из тигельной плавки, где мы углеродистую инструментальную сталь делаем. Расход материала - низкий, но эта технология - Журовская. Короче - дайте параметра сетки.

Кроме того, если сетку из тонкой проволоки но с ячейкой в 1.5-2.0 мм натянуть на окно, то можно не бояться мух, комаров и мошек, для болот - хорошее дело.
Еще одно применение проволоки - ткацкий станок - использование проволоки вместо нитей на рамках позволит увеличить плотность ткани и использовать более тонкие нити. По ткацкому станку у автора было задание...

Коняга - это не лошадь Пржевальского. Коняга - это лошадь поручика Ржевского.

Водник

Дата: Среда, 17.10.2012, 10:20 | Сообщение # 98

Сотник

Прораб

Группа: Советники

Сообщений: 3581

Награды: 2

Репутация: 2902

Статус: Оффлайн

Quote (Коняга)

Тут у меня только серия вопросов. Какой размер ячейки (читай дырки) у сетки, какой размер самой сетки, обязательно ли использовать железо или сталь, может можно бронзу.

По ГОСТ 8735-88 набор стандартных сит для просеивания песка включает сита с отверстиями 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм. Сита с отверстиями 10 и 5 мм служат для выявления засоренности песка зернами гравия или щебня. Для песка в кладочный и штукатурный раствор достаточно модуля крупности 1,25мм, для керамической крошки в цемянку лучше бы еще меньше. Сетка должна быть тканная. Для ручного грохота (используемого на стройке до сих пор) нужна сетка размерами около 1кв. м. Проволоку сейчас тянут из стали Ст3 (для людей без претензий с лопатой) или из хромоникелевых сталей для промышленных установок. В лабораториях используют сетки из бронзовой или латунной проволоки.
В порядке флуда. Еще сита нужны полеведу. Требования к лабораторным ситам для просеивания зерна вот тут

Ему повезло. Неужели мы хуже? У каждого должен быть сказочный сон, чтоб в час завершающий с хрипом натужным уйти в никуда сквозь Гранитный каньон... (с) С. Ползунов

Сообщение отредактировал Водник - Среда, 17.10.2012, 17:21

Коняга

Дата: Четверг, 18.10.2012, 04:42 | Сообщение # 100

Сотник

Мастер

Группа: Советники

Сообщений: 3334

Награды: 2

Репутация: 4093

Статус: Оффлайн

Quote (Gergen)

Дорого слишком будет.

Не будет. И ничего нового мы не придумаем, ну почти, просто сведем все вместе. Задачка с подсказкой для местных мастеров.

Коняга - это не лошадь Пржевальского. Коняга - это лошадь поручика Ржевского.

Водник

Дата: Четверг, 18.10.2012, 10:07 | Сообщение # 101

Сотник

Прораб

Группа: Советники

Сообщений: 3581

Награды: 2

Репутация: 2902

Статус: Оффлайн

Quote (Gergen)

Да ну нафиг. Дорого слишком будет. Пока проще просеивать с помощью ивовой корзины. Дикой точности нам не надо.

Для начала попробуйте сплести из лозы корзину с ячейкой 2мм, а потом посмотрим сколько эта корзина прослужит и как удобно с ней будет работать.

Gergen

Дата: Четверг, 18.10.2012, 13:33 | Сообщение # 102

Сотник

Группа: Ушкуйники

Сообщений: 1396

Награды: 0

Репутация: 341

Статус: Оффлайн

Quote (Коняга)

Вот же блин, а я думал, откуда отборное зерно берется? Ну не Золушек же они сажают...

Нет зерно по другому отбирают. Берут вентилятор и дуют в тунель без дна (вместо дна ставим ящики) сверху около вентилятора сыпется зерно. Чем оно легче тем дальше отлетает.

Давайте спокойно подумаем!

petrovih

Дата: Воскресенье, 21.10.2012, 22:18 | Сообщение # 103

Группа: Удаленные

На основе книги «Производство кирпича в колхозах» А.К. Киптенко 1959 г. ссылку на которую выложил Gergen, попробую написать дайджест технологии производства кирпича применительно к условиям АИ.
Кирпичные заводы для колхозов строи с производительностью от 100 тыс. до 3 млн. кирпичей в год. Нас в полнее устроит нижний придел производительности. Я думаю что в производстве нужно сразу ориентироваться на кирпич современных размеров: длина 250 мм, ширина 120 мм, толщина 65 мм. Я знаю, что размер плинфы был привязан (кратен) тогдашним мерам длины (сажени, вершку), но предлагаю перейти на современные размеры по другой причине. Современный кирпич удобнее при кладке. Каменщик берет его одной левой рукой кирпич, правой накладывает раствор, после чего устанавливает кирпич. Плинфу можно взять одной рукой, но установить ее одной рукой не получится, нужно отложить мастерок и устанавливать ее двумя руками, потом снова отвлекаться брать мастерок. То есть время на операции увеличивается на 30-50 %.
Сырьем для производства кирпича является глина. Основные требования к ее качеству – отсутствие гальки, камешков, особенно известняка и пластичность глины. При попадании гальки и камешков кирпич раскалывается при обжиге. Пластичность глины влияет на способность сохранять приданную ей форму. Сушильные свойства глины позволяют кирпичу сырцу высыхать в короткие сроки без трещин и искривлений. Выбор глины происходит опытным путем и уже в древности люди умели это делать.
Кирпич из разных глин обжигается при температуре от 900 до 1000 градусов. Если температура выше чем это допустимо для данной глины , то глина пережигается, оплавляется и даже сплавляется в глыбу.
На каждые 1 тыс. кирпичей расходуется 2,5 м3 глины в плотном грунте. Месторождение глины должно хватить на 25 лет работы завода. Для определения глубин залегания хватает шурфов отрываемых через 50-100 м.
Технология производства кирпича складывается из следующих процессов и операций.
Вскрышка т.е. снятие в карьере верхнего (непригодного слоя ) и отвоз его в отвал на место где добыча глины не предполагается. Производится лопатой, ломом и киркой.
Добыча глины послойная, если месторождение глины однородно по качеству по всей глубине. Вертикальная если месторождение несколькими слоями глины разного качества.
Транспортирование добытой глины до места промораживания или в производство если промораживание не требуется.
Укладка глины в гряды для промораживания, в случае необходимости в гряды закладываются и отощающие добавки (песок).
Выдержка глины в грядах до момента использования в производстве.
Подача промороженной глины в производство.
Обработка (проминка) массы – перемешивание увлажненной глины для измельчения комьев и получения однородной массы.
Формовка сырья – в кирпичи сырец.
Сушка сырца.
Отжиг сырца.
Далее подробно рассмотрим все операции.
Добыча глины.

Карьер стараются расположить ближе к заводу. При ручной добыче глины пользуются лопатами, заступами. При разработке очень плотных и замороженный грунтов применяют ломы и кирки. Если глина очень влажная и прилипает к лопате – вилы с частыми зубьями. Глину можно подвозить к заводу в тачках по уложенным катальным доскам, если завод близко. Если завод далеко то перевозят специальными повозками – грабарками. Грабарки могут быть двухколесными, тогда у них при разгрузке откидывается задний борт. И четырехколесными с открывающимся дном и боковым бортом.

petrovih

Дата: Воскресенье, 21.10.2012, 22:19 | Сообщение # 104

Группа: Удаленные

Сначала снимают верхний слой почвы со всей площади намеченной для выработки в текущем году. Добычу глины ведут от центра участка копая траншею с пологим выездом расширяя траншею по мере добычи глины. В ручную глину копают ступенчатым способом . То есть капая ступеньки вдоль стены траншеи. Высота ступени равна высоте лопаты. Сначала берут глину на нижней первой ступени, потом на второй и так далее. Добываемую на ступенях глину сваливают на тачки или грабарки.
В той же книге указаны примерные нормы выработки на основе которых можно определить трудозатраты. Я предлагаю исходить не из какой то заданной производительности завода (тыс. кирпичей в год), а считать что добычей глины занимаются два человека и исходя их этих объемов и рассчитывать полученную производительность. Итак очистка будущего карьера от почвы закрывающей глину и вывоз ее в тачках на расстояние 50 м имеет норму 5,5 м3 на человека в смену. Данная производительность для копки современной лопатой грунта III категории (не знаю что это). В 12 в. капали, рыхля почву ломом и кайлом и перегружая деревянной лопатой. Я думаю нужно уменьшить производительность на 2/3 до 1,8 м3, из-за потерь на две операции при копке и отсутствии тачки. Предположим что мы собираемся разрабатывать карьер с площадью 10 на 20 м и слоем закрывающего грунта в 0,8 м, тогда нужно убрать 160 м3 грунта. Имея современные инструменты, два человека выполнят эту работу за 14, 5 смен. Для 12 в. производительность составит 49,4 смены. Для сокращения трудозатрат в 12 в. печи для обжига кирпича располагали в непосредственной близости от траншей с глиной. В этом случае трудозатраты я думаю будут 30 смен.
Добыча глины из карьера погрузка ее в граберку перевозка на расстояние до 200 м и складывание глины в гряды – 6,5 м3 в смену. Приняв глубину слоя качественной глины в 2 м получаем, объем в 400 м3, этого хватит для производства 144 тыс. кирпичей (при 10 % потерях). Два человека выполнят эту работу современным инструментом за 31 смену. В 12 в. не имея железных лопат, но почти не тратя сил на транспортировку производительность я думаю будет 4,5 м3 в смену, два человека выкопают за 44,4 смены.
Следующая операция – естественная подготовка глины в грядах. Под действием солнца, ветра, осадков, морозов глина хорошо разрыхляется и легко подается дальнейшей обработке. Глину в гряды заготавливают за год до начала производства. Лучший способ подготовки – вымораживание, глину послойно проливают водой при замерзании воды лед увеличивается в объеме и разрывает все комки. Гряда имеет высоту 0,6-0,7 м ширину в гребне 2 м, ширину в основании 4 м. Для принятого нами объема длинна гряды будет 205 м. В древности глину просто сыпали в кучи. Гряды зимой очищают от снега. На 1 м3 глины требуется 0,8 м3 воды, норма на одного человека –подвоз воды на расстояние 0,5 км – 8 м3, два человека зальют глину за 20 дней, данная производительность одинаковая для 20 и 12 в.
Итого у двух человек с современным инструментом на заготовку глины уйдет 14,5+31+20=65.5 смен. Для 12 в. 30+44,4+20=94,4 смены. то есть за лето явно успевают в обоих случаях. За зиму два раза гряды еще нужно очищать от снега для лучшего промораживания.
Обработка глины
В процессе мехобработки увлажненную глину перемешивают и усиленно проминают для того, чтобы получить однородную массу определенной густоты, пригодной для формирования из нее доброкачественного кирпича – сырца.
На сколько я понял в древности это была самая трудоемкая операция, так как месили вручную в специальных ямах. Современный способ предусматривает применение лошади для этой операции. Есть два способа замеса глины в зависимости от требуемой производительности. Глиномялки имеют производительность до 10 м3 в смену.

petrovih

Дата: Воскресенье, 21.10.2012, 22:35 | Сообщение # 105

Группа: Удаленные

На мяльных кругах месят 9 или 18 м3 за три часа.
Глиномялка представляет собой деревянную конструкцию на подобие бочки , только восьмиугольного сечения, внутри которой установлена вертикальная ось с горизонтальными лопастями, ось вращается за счет горизонтального водила в которое впряжена лошадь идущая по кругу. Глина загружается через открытый верх, выгружается через открываемое нижнее окно.
Мяльный круг представляет собой бревно врытое в землю на верхнем торце бревна закреплена ось водила длинной 8 м, с впряженной лошадью. На расстоянии 4 м от оси водила роется круг глубиной 0,4-0,5 м, ширина круга 2 м. То есть внутренний диаметр круга 8м, внешний 12 м. Стенки круга и дно обшиваются деревом. Круг заполняется слоем глины в 0,2 м для замеса одной лошадью и 0,4 м для замеса двумя лошадьми. В сам круг устанавливают двухколесную ось от телеги с грузом, и крепят ее к водилу. Колеса проезжая по глине месят ее, тележку переставляя штыри на водиле смещают к внутреннему или внешнему кругу.
На ОФК mike_mcmilan приводил такие данные по старым технологиям:
«Сначала выдерживаем 14 дней на складе, слоем толщиной примерно в 10 см. Так глина наберёт оптимальную «естественную» влажность. Теперь глину надо измельчить (до кусочков порядка единиц миллиметров) и перебрать. Экструдеров у нас нет, всё придется делать вручную. Как оно там лучше организовать, шут его знает. Но то, что 1 человек за 1 день способен ручками размять и рассортировать больше куба глины – я не верю. Ещё 1 человеко-день на куб глины.
Теперь глину неплохо бы «смолоть» в порошок, но это вряд ли.
Значит, замешиваем «тесто». Измельчённую глину заливают водой и перемешивают. Перемешивают в специальных глиняных ямах с водой в пропорции один к одному. До консистенции сметаны. Один человек вряд ли промешает за раз больше 100-200 литров раствора. Мешать надо несколько часов. В общем, как не старайся, за день не больше 0,5 куба сухой глины на человека вряд ли переработает. Ещё 2 человеко-дня на куб глины.
Потом «тесто» оставляют отстаиваться на несколько дней. Чтобы крупные частицы выпали на дно, а слой воды остался сверху. Потом спускаю воду сверху, а слой густого «теста» снимают, стараясь не потревожить самый нижний слой, где скопились камешки и прочие крупные фракции.
В «снятое тесто» замешивают песок. Тут работа не такая кропотливая, как при вымешивании глины (каковая операция носит говорящее название «отмучивание»), но тесто у нас уже очень густое. В конце, где-то консистенция пластилина. А замесить надо так, чтобы песок распределился по тесту равномерно. Теперь тесту дают ещё пару дней посохнуть и подают готовую массу на формовку. На всё про всё 2 человеко-дня на куб, это минимум.
Подведём промежуточный итог. На 10 кубометров готовой формовочной массы нам понадобится 8 кубов глины (потерями при «отмучивании» пренебрежём) 2 куба песка. Глина 8+8+16 = 32 человеко-дня. Песок = 2 человеко-дня. Тесто – 10 человеко-дней. Итого 44 человеко-дня на 10 кубов. Или 4,4 человеко-дня на 1 кубометр формовочной массы.»
Судя по конечным цифрам строительства Смоленской крепости похоже так оно и было.

petrovih

Дата: Воскресенье, 21.10.2012, 22:35 | Сообщение # 106

Группа: Удаленные

Следующая технологическая операция – ручная формовка кирпича сырца наливным способом.
Я не буду рассматривать механические способы. Рассмотрю только ручную формовку. Наливным способом сырец формуют в деревянных формах без днищ или с днищами. Формы делают двух- и четырехместными. Внутренний размер 272 мм на 130 мм и 70 мм, для кирпича размером 250*120*60мм из-за усадки глины. У формовщика два комплекта форм. Форма окунается в воду потом ею зачерпывают песок который прилипает к внутренним стенкам, лишний песок стряхивают. Лопаткой или руками из тачки берут ком промятой глины и с силой бросают внутрь формы, излишки убирают деревянной скалкой. После чего сырец вытряхивают на площадку где он сохнет в течении суток, потом грани его подравнивают лопаткой и переворачивают на бок и сушат еще 3 суток. Почти высушенный сырец складывают в невысокие козелки и сушат еще.
Трудозатраты по технологии прошлого века следующие. 1. Накопать глину из гряд с погрузкой на тачки и отвести на расстояние 50 м – 5,5 м3/смену. 2. Увлажнить глину в глиномялке – 25 м3/смену. 3. Промять глину в глиномялке -10 м3/смену. 4. Выгрузка глины из глиномялки и перевозка ее тачкой на расстояние 50 м для формовки – 5,5 м3/смену. 4. Формовка кирпича-сырца и укладка его в сарай плашмя– 800 шт./смену. 5.Переворачивание сырца после его подсушки на ребро и оправка его граней – 5000 шт./смену.
Для нашей производительности в 400 м3 глины в год, думаю лучше подойдет глиномялка с производительностью 10 м3/смену. Примем сезонное время работы завода - 5 месяцев с 1 мая по 1 октября. Это 109 рабочих дней. Таким образом в смену нам нужно месить по 3,7 м3 глины, если продолжительность смены 8 часов, то требуется 3 часа. То есть один рабочий загружает глину из гряд, месит ее и отвозит на формовку, пусть будет два рабочих. Еще два рабочих формуют сырец и перекладывают его после подсушки. Итого пока до обжига у нас занято 6 человек.

Страница 3 из 3 « 1 2 3
Модератор форума: Дачник, Ульфхеднар, Скиф